（CAD图纸全套）盒形件冲压工艺分析及复合模设计（含说明书）

格式：RAR 上传：2025-08-10 16:09:01

盒形件冲压工艺分析及复合模设计摘要个普通矩形盒子。那么加工工序则可以是由落料直接到冲孔切边。这样的话在套复合模中实现没有太大意义。最终把零件图加上了宽边，形成了类似于帽子形状的宽边矩形工件。那么在这个工件上的展开计算利用三维软件进行辅助。下面可以进步明确该盒形件的冲压加工工序需要包括以下几种基本的工序是落料拉深冲孔和修边。依照这些基本的工序，可以比拟出下面几种不同的工艺方案方案这个方案是分步骤，步步实现工艺，先进行落料，然后进行拉深，再到冲底面矩形孔，最后到修边这项工艺就是结束了整个工艺流程。需要设计计算出拉深模以及所需的配合尺寸公差，同样冲孔模，还有修边模所需要的相关计算，这样以来工作量大，需要制出为之相匹配的导向装置，那么无形中就增加了安装这些模具，结构装置的时间，和调试这些装置的人工。在这些过程中模具的生产效率就会随之降低。所以上述这些加工工序过程都采用单工序模加工。用此方案，模具的结构都比较简单，制造比较容易，制造成本低廉，但是缺点是由于结构简单会促使模具定位误差很大，而且单工序模般无导向装置，安装和调整不是很方便，耗费大量时间，同时生产效率低。方案二模具制造方面有复合模和级进模，复合模就是压力机在次加工行程进行时，落料冲孔等等这些加工工序在整套模具结构中体现。这样的模具结构，对于工件的同轴度很好的保证了，工件的加工表面也比较平整，并且加工精度也定会很高，还有个方面就是效率的问题，同样也是很高的。利用率也不低，不会限制条料的大小宽度，废料也可以拿来再生产。很方便很能够节约。不太好的地方就是，复合模中的凸凹模部分比较容易受到最小壁厚的限制，这样导致了普遍性不高，有些内孔间距比较小的零件就不会使用该模。级进模则是由多个工位按照顺序关联完成不同的加工工序，在压力机的次行程中完成系列的不同的冲压加工。次行程完成以后，由冲床送料机按照个固定的步距将材料向前移动，这样在套模具上就可以完成多个工序。那么在本次课题中我想要采用复合模进行设计制造。那么就是将落料拉深和冲孔在同个复合模中次加工成型，修边工序为单工序模具。此方案把三个工序集中在同副复合模中完成，促使得生产效率有很大的改变。没有中间的取放件过程，次冲压成型，而且加工精度也比较高，能保证加工技术要求，在冲裁时材料处于受压状态，零件表面平整。模具的结构也非常的紧凑，外廓尺寸比较小，但模具的结构和装配复杂。方案三本方案，是利用个叫做带料式级进多个工位同时工作并且是自动的。冲压自动压，使生产效率高操作简单安全有效，但这个计划需要个专用压力机或自动送料装置。案需要专用的压力机或自动的送料装置。该模具结构非常复杂以至于设计中会产生很多问题，就会加大生产的周期，从而生产加工升本也随之升高。通过对于前面三种方案的分析和比较，我考虑到零件的精度高，寿命不能太低以及生产批量大。并且需求多。方案无法满足需求量的要求，此方案是单工序模，加工时间过长，导致效率过低。从而此方案无法实现工艺要求。而比较方案二和方案三，主要分歧出现在，辅助模具机构的选择上。方案三虽然自动化程度很高，经济效益也不错。但是需要专用的机构来完成，模具结构复杂加工工艺时间长，成本高。故舍弃此方案。选择物美价廉的方案二。这样既能保证大批量生产的高效率又能保证加工精度，而且成本比例不高，经济方面比较合理。在方案二中，是将落料拉深和冲孔在同个复合模中。首先必须要知道复合模设计的要点模具结构类型的选择按照凸凹模位置的不同，复合模分为两种正装复合模倒装复合模。其中倒装复合模漏料方便，操作安全，应用广泛。模板材料及厚度的选择。闭模高度的确定。模板外形尺寸的确定为了保证落料凹模的刚度，但又不使厚度及外形尺寸过大，应在四周适当的设置个左右的圆柱销，圆柱销具有模板定位承受落料力的水平分立的双重作用。工作零件设计。定位零件设计复合模的定位方式与其工序位置坯料方式等因素有关。卸料零件设计。限位装置设计。通过对复合模的了解。选择方案二是最合理的选择。现在开始对该零件进行相关计算。主要工艺参数的计算.确定排样和冲裁板料的方案关于排样这个问题，我专门查阅了书籍，资料中是这样对排样进行定义的冲裁件在条料带料或板料上的布置方法称为排样。排样的合理性表现是提高材料的利用率降低成本比例，以保证冲件质量及模具寿命的有效措施。根据材料的合理利用情况分类得有废料排样产品与产品之间产品与坯料边缘之间均有搭边。少废料排样仅在产品与产品或产品与坯料边缘之间有搭边。无废料排样产品与产品之间产品与坯料边缘之间均无搭边。由于材料的经济利用直接决定于冲压件的制造方法和排样方式，所以在冲压生产中，可以按工件在板料上排样的合理程度即冲制工件的有用面积与所用板料的总面积的百分比来作为衡量排样合理性的指标。在排样部分还有个问题比较重要，那就是搭边值。下