立式钻削中心主轴的机械结构设计摘要楔带传动。多楔带兼有平带和带的优点柔性好，摩擦力大，能传递的功率大，并解决了多根带长短不使各带受力不均的问题。多楔带主要用于传递功率较大而结构要求紧凑的场合，传动比可达，带速可达.本次设计最高转速为，为较高速的传动，故选择多楔带传动合适。主轴上的传动件，主要由齿轮和带。齿轮能传递较大的转矩，是般机床常用的传动副。缺点是线速度不能太高，传动也不够平稳。通常，线速度。为使主轴运行平稳，可采用斜齿轮。螺旋倾角般不宜超过，以免引起有太大的轴向分力。主轴上尽量不要有华裔齿轮或其它活装零件如离合器，以免因轴颈与活装零件孔间有间隙而引起震振动。齿轮与主轴最好用圆锥配合。较高速的主轴，用带传动可使运转平稳。在带传动中，常用的有平带传动带传动多楔带传动和同步带传动等。平带传动结构最简单，带轮也容易制造，在传动中心距较大的情况下应用较多。常用的平带有帆布芯平带编织平带棉织毛织和缝合棉布带棉纶片复合平带等数种。其中以帆布芯平带应用最广，它的规格可查阅国家标准或手册。在般的机械传动中应用最广泛的是带传动。带的横截面呈等腰梯形，带轮上也做出相应的轮槽。传动时，槽只和轮槽的两个侧面接触，即以两侧面为工作面。根据槽面摩擦的原理，在同样的张紧力下，带传动较平带传动能产生更大的摩擦力，这是带传动性能上的最主要优点。再加上带传动允许的传动比较大，结构较紧凑，以及带多以标准化并能大量生产等优点，因而带传动的应用比平带传动广泛的多。多楔角兼有平带和带的优点柔性好，摩擦力大，能传递的功率大，并解决了多根带长短不而使各带受力不均的问题。多楔角主要由于传递功率较大而结构要求紧凑的场合，传动比可达，带速可达.传动带易拉长和磨损，设计时必须注意能调解中心距磨损后易于更换有可靠的防护装置以及防止与油接触受侵蚀。当线速度时，可用形带多楔角或同步齿形带时，可用橡胶或皮革平带时，可用丝天然丝涤纶丝织呆由于本设计为较高速主轴，线速度，故选用多楔角运动。.主轴进给系统传统的钻床主轴进给系统主要由主轴主轴套筒主轴套筒箱套齿轮齿条和轴承等组成。主轴在加工时即要做旋转运动，也要做轴向的进给运动。机床的主轴被安装在主轴的套筒内，套筒安置在主轴箱体孔的箱套内，主轴上侧由花键连接。机床加工时，旋转运动由花键传入，而进给运动则有齿轮通过齿条带动套筒在箱套内运动。本设计中采用了半闭环控制系统，半闭环系统的精度比闭环系统的精度略低，但是其结构简单而且调整方便。.夹紧系统传统钻床的夹紧主要是手工操作，由夹具夹紧工件。为了便于实现自动化控制，主轴内部刀具的自动加紧，则采用了碟形弹簧与气压传动技术。.方案的可行性分析钻销中心的设计特点采用本文提出的设计方案，所设计出的钻销中心具有如下特点自动化程度较高钻销中心不仅具有般数控钻床的自动加工功能，而且装有转塔式刀库，可以自动更换刀具，进行多工序加工。由于采用了半闭环连续轮廓控制的数控系统，可进行轮廓控制的铣削工序。当配有工业机器人时，尚可自动装卸工件，实现无人化生产。加工效率高为了适应各种材料各种尺寸的零件加工，采用了宽调速电机，使主轴调速范围宽，最高转速可达。适合进行高速切削，以减少加工时的切削时间。机床快速定位速度也较高，工作台向和向快速进给速度可达.主轴箱垂直上下向快速进给速度可达.自动换刀时间般为，可缩短加工的辅助时间，提高生产率。维修方便在主机上没有齿轮传动没有液压传动，应用了高寿命的直线滚动导轨及滚珠丝杠螺母副，是日常维修大大简单化，维修方便。使用此中机电体化设备，可减少工件在机床建的两次安装，提高加工精度，稳定产品质量，减轻操作者劳动强度，提高生产率，降低生产成本。本设计的创新之处.轴承配置为适应高岗度要求，前后支撑都采用了圆锥滚子轴承，背靠背安装，前面两个轴承大口朝向主轴前端，后个轴承大口朝向主轴尾端。.自动夹紧机构由机械传动改为气压传动气压传动与机械传动相比具有动作迅速，调节方便，维护简单，不存在介质变质以及补充等问题。气压传动以空气为工作介质，绿色环保。气动元件结构简单成本低寿命长，易于实现标准化系列化和通用化。第章钻削中心主轴部件结构设计.主轴的结构设计主轴的基本尺寸参数的确定.主轴平均直径主轴前支承轴径，根据机床主电动机功率来确定。已知钻削中心主电动机功率为.。查实用机床设计手册图，选取前支承轴径，后支承轴径。主轴当前平均直径。.主轴内孔直径主轴的内孔直径用于通过刀具夹紧装置固定刀具﹑传动气动或液压卡盘等。主轴内孔直径越大，主轴部件相对重量也越轻。主轴孔径大小主要受主轴刚度制约。主轴孔径与主轴直径之比，小于.是空心主轴的刚度几乎与实心主轴刚度相当。考虑碟形弹簧的设计取。