工序卡1.doc
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工艺过程卡1.doc
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夹具体.dwg
（CAD图纸）
夹具装配图.dwg
（CAD图纸）
毛坯图.dwg
（CAD图纸）
目 录.doc
设计设计说明书.doc
左支座零件图.dwg
（CAD图纸）
.精加工阶段保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。
.光整加工阶段对质量要求很高的表面，应安排光整加工，以进步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。
但般不能用以纠正形状误差和位置误差。
通过划分加工阶段可以逐步消除粗加工因余量大切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量。
可以合理使用机床设备。
便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。
可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费。
加工顺序的安排零件的加工顺序包括切削加工顺序热处理先后顺序及辅助工序。
在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工热处理和辅助工序三者起加以考虑。
机械加工顺序的安排原则.基面先行.先主后次.先粗后精.先面后孔有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度。
二热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。
预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能消除残余应力和为最终热处理作好组织准备。
正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的残余应力调质般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。
最终热处理的目的是提高零件的强度表面硬度和耐磨性及防腐美观等。
淬火及渗碳淬火氰化氮化等安排在精加工磨削之前进行由于调质后零件的综合机械性能较好，对些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前进行表面装饰性镀层发蓝处理，安排在机械加工完毕后进行。
三辅助工序的安排辅助工序主要包括检验清洗去毛刺去磁到棱边涂防锈油及平衡等。
其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。
除各工序操作者自检外，在关键工序之后送往外车间之前粗加工结束之后，精加工之前零件全部加工结束之后，般均安排检验工序。
工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型零件的结构特点技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则.工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少，产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。
.工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。
般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。
中批及大批大量生产中，多采用工序工序分散的加工原则，生产中可以采用结构简单的专用机床和通用夹具，组织流水线生产。
.基准的选择粗基准和精基准的具体选择原则粗基准的选择粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准。
般按下列原则选择.为保证不加工面与加工面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。
如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。
.合理分配个加工面的余量。
.粗基准应避免重复使用。
.选作粗基准的表面应平整，没有注口冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。
二精基准的选择.基准重合原则应当尽量使定位基准与设计基准相重合，以避免因基准不重合而引起定位误差。
.基准统原则在零件加工的整个工艺过程中或者有关的几道工序中尽可能采用同个或组定
（CAD图纸全套）左支座零件工艺工装夹具设计（含说明书）
