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曲轴模具上模.dwg
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曲轴终锻.dwg
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微型车曲轴成形工艺及模具设计开题报告.doc
微型车曲轴成形工艺及模具设计说明书.doc
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该工艺适于大批量生产，是种很有发展前途的工艺方法。
.浇注系统的设计球铁曲轴容易产生夹杂和皮下气孔缺陷，同时由于球化和孕育也要产生渣，因此，浇注系统应能保证铁水平稳地流入铸型，并要求有良好的挡渣作用。
同时，由于球墨铸铁的浇注温度般较灰铸铁低，为了防止冷隔和浇不足，必须采取较快的浇注速度，故浇道尺寸就应相应地加大。
般采用直∶横∶内∶∶的截面比例，它可保证铁水进入横浇口后流速显著减小，在略有压力作用下平稳进入型腔，不会出现喷射飞溅。
锻压成形.模锻成形模锻是目前最常见的生产小型曲轴的方式，它是在大吨位锻压设备上用大型专用模具来生产曲轴毛坯。
对于模锻而言，曲轴属于形状复杂的锻件，不能单靠个模膛来完成成形，需要在副锻模中开几个模膛，使毛坯在几个模膛中逐步变形，最后在终锻模膛中得到曲轴毛坯。
模锻件的形状应使锻件能从模膛中顺利地取出和容易充满模膛。
为此，在设计模锻件时，应考虑分模面出模斜度及圆角等问题。
通常是用锻件最大轮廓的纵向剖面作为分模平面。
对曲轴而言，如果曲拐不是呈对称分布，为了锻件易于从模膛中取出，就得在些地方加敷料。
敷料加得越多，材料浪费越多，且机加工切削量越大。
模锻时，模膛的周围沿分模面还须开有毛边槽，因而模锻件的四周就形成圈毛边，需在切边压力机上切除。
虽然有上述二种浪费，但由于模锻生产的曲轴精度大大高于自由锻，且敷料又大大少于自由锻，所以材料利用率仍然大大高于自由锻。
模锻生产的曲轴明显的呈现金属纤维组织，性能提高，使得曲轴的性能和可靠性优于自由锻。
由于模具的作用，生产率大大高于自由锻用模锻方式生产曲轴是目前大批量生产曲轴的主要方式。
随着生产批量的增大，模锻效率高，节省材料和切削加工工时等带来的经济利益就会大大超出模具费损失，使得模锻件的成本低于自由锻很多。
这就是目前汽车拖拉机等行业用模锻法生产曲轴的原因。
模锻法生产曲轴的缺点在于模具成本相当高，生产批量小时无经济效益模具生产周期长，不利于快速组织生产所需设备吨位较大，在定程度上限制了它的使用.自由锻成形曲轴自由锻成形，可分为块锻和弯锻，块锻曲轴由于曲拐处无法锻出，于是只好用加敷料的方式将其填平，机加工予以切除，再加上自由锻时其它地方的余量也很大，这就难免造成了自由锻曲轴毛坯的肥头大耳。
由于毛坯加工成零件的过程中，机加工切削量极大，材料的利用率极低。
这方法生产的曲轴由于大量的切削加工使曲轴的纤维流线切断，使抗弯曲和抗疲劳能力受到影响。
弯锻曲轴采用胎模锻出曲拐，因此较之块锻余量少，机加工切削量较少，材料的利用率较高，抗弯曲和抗疲劳能力较好。
块锻和弯锻对工人的技术水平要求较高，仅适宜于单件小批量生产。
我国船舶工业中许多厂家现在仍用这方法生产曲轴毛坯。
.全纤维锻造成形全纤维镦锻曲轴是世纪后期发展起来的种新的曲轴毛坯生产技术，主要应用于中速柴油机中，其原理为先将金属材料锻造成棒料，然后机械加工成台阶轴，最后在镦锻专用模具内成形。
模具每次只对个曲拐进行热变形。
在模具内，当上方的弯曲模块随液压机力对棒料进行弯曲的同时，位于下方的左右镦粗模块同时向中间作相对的镦粗运动，这样就锻出了个曲拐。
第个曲拐不需定位，从锻第二个曲拐起，依次用已锻出的曲拐定位，如果各曲拐间同方向相隔同样的角度，那么从锻第二拐开始就不需要更换定位模块了，这样次加热就可以锻出几个曲拐，甚至于可以锻出整个曲轴。
如果各曲拐间不是依次相隔同样的角度，那么在角度发生变化时就需要变换定位模块了。
在锻造根曲轴的过程中，需要多少次更换定位模块要视各曲拐间隔角度的规律性而定。
在进行全纤维镦锻曲轴的过程中，定位模块的更换次数越少越好，这样在个锻造温度区间可多锻几个曲拐，不仅可以节省时间，还可以节省定位模块的费用，从而使曲轴毛坯的生产成本大幅下降。
全纤维镦锻曲轴的装置把压力机部分垂直力转换为水平力，部分垂直力作为弯曲力。
模具工装设计要解决的关键问题是如何将压力机的上下运动转变为协调的模具工装上下与左右运动，从而解决弯曲模在进行弯曲的同时左右方的镦粗模同时向中间运动而完成镦粗动作。
全纤维镦锻法生产曲轴有很多优点与上述的几种曲轴毛坯生产方法比较，金属流线好，有利于提高性能和使用寿命镦锻前的棒料可进行需要的或较大锻造比的自由锻，以保证其内部组织符合要求，曲轴使用的可靠性最佳曲轴毛坯的精度较高，可节省金属材料和切削加工工时，成本下降因为每次只锻个曲拐，所需锻造设备吨位也较小。
全纤维镦锻是种新型的有前途的曲轴生产方法，它已在些重要动力机械中经受过复杂载荷和苛刻工作环境的考验，必将在生产中得到越来越广泛的应用。
.选题意义在汽车锻件中，曲轴是最重要的锻件之。
曲轴精密锻造技术是微车曲轴锻造成形工艺的重要发展趋势。
精锻后的曲轴只需少量加工就可直接使用，提高了生产效率及材料利用率，降低了生产成本，因此大大提高了曲轴的市场竞争能力。
目前我国生产的曲轴锻件仍然存在加工余量大且不均匀锻件热成形充不满锻件及模具结构设计困难等问题，使得曲轴的生产质量受到限制。
曲轴材质以及毛坯加工技术精度表面粗糙度热处理和表面强化动平衡等要求都十分严格。
如果其中任何个环节质量没有得到保证，则可严重影响曲轴的使用寿命和整机的可靠性。
世界汽车工业发达国家对曲轴的加工十分重视，并不断改进曲轴加工工艺。
在生产实践中，有限元分析软件与系统的集成应用使设计水平发生了质的飞跃，改变了我国传统锻造产业的基本面貌，主要表现在以下几个方面增加设计功能，减少设计成本缩短设计和分析的循环周期增加产品和工程的可靠性采用优化设计，降低材料的消耗或成本在产品制造
（CAD图纸全套）微型车曲轴成形工艺及模具设计（含说明书）
