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推动架零件机械加工工艺以及钻Φ16孔夹具设计开题报告.doc
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选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。
采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。
为使基准统，先选择的孔和的孔作为精基准。
.制定机械加工工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案工序箱多件砂型铸造工序进行人工时效处理工序粗铣孔右端面工序铣孔左端面，铣孔左端面工序铣孔右端面，精铣右端面工序粗铣ϕ圆柱上端面工序铣深.宽的槽工序钻孔，钻孔，钻ϕ.底孔工序钻ϕ的孔，锪的锥孔工序钻扩粗精铰孔，倒角工序钻扩粗精铰，倒角工序丝锥攻丝工序检验工序入库工艺路线方案二工序箱多件砂型铸造工序进行人工时效处理工序粗铣右端面工序铣孔左端面，孔左端面工序铣孔右端面，精铣孔右端面工序钻扩粗精铰孔，倒角工序钻扩粗精铰孔，倒角工序粗铣ϕ圆柱上端面工序钻孔和扩粗精铰孔，钻ϕ.底孔工序钻ϕ的孔，锪的锥孔工序铣深.宽的槽工序丝锥攻丝工序基准。
所标定的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求，工序尺寸和工序技术要求的内容在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测量基准。
通常工序基准和测量基准重合。
工序基准的选择应注意以下几点.选设计基准为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验，有利于减少检验工作量。
.当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切，应使工序基准与设计基准重合。
.对次安装下所加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应与设计尺寸致。
.工序尺寸的确定加工长度为，毛坯的余量为，粗加工的单侧余量为。
根据参考文献表.加工的长度为，精加工余量为。
加工长度为，毛坯的余量为，粗加工的单侧余量为。
根据参考文献表.加工的长度为，精加工余量为。
加工长度，粗加工余量为。
的孔毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于之间。
查参考文献表.确定工序尺寸及余量。
钻孔ϕ扩孔ϕ粗铰ϕ精铰ϕ的孔毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于之间。
查参考文献表.确定工序尺寸及余量。
钻孔ϕ扩孔ϕ铰ϕ的孔毛坯为实心不冲出孔，孔内要求精度介于之间。
查参考文献表.确定工序尺寸及余量。
钻孔ϕ.扩孔ϕ铰ϕ钻螺纹底孔ϕ.的孔毛坯为实心不冲出孔，孔内要求精度介于之间。
查参考文献表.确定工序尺寸及余量。
钻孔ϕ攻丝钻ϕ孔毛坯为实心不冲出孔，孔内要求精度较低。
钻孔ϕ.加工余量的确定根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为.。
生产类型为中小批量，可采用箱多件砂型铸造毛坯。
此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。
根据零件图资料，分别确定各加工表面的机械余量及毛胚尺寸。
由参考文献可知，查得该铸件的尺寸公差等级为级，加工余量等级为级，故级，为级。
用查表法确定各加工表面的总余量如表.所示表.加工表面的总余量表加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明ϕ的端面.顶面降级，单侧加工ϕ的孔ϕ.底面，孔降级，双侧加工ϕ的外圆端面.双侧加工取下行值ϕ的孔ϕ.孔降级，双侧加工ϕ的两端面.双侧加工取下行值ϕ的孔ϕ.孔降级，双侧加工由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如表.所示表.尺寸的公差表主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差ϕ的端面ϕ的孔ϕϕ.ϕ的外圆端面.ϕ的孔ϕϕ.ϕ的两端面.ϕ的孔ϕϕ选择加工设备与工艺设备机床的选择工序粗铣孔右端面，考虑工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，成批生产要求不高的生产效率。
故选用卧铣，选择卧式铣床，专用铣夹具和游标卡尺。
工序铣孔左端面和铣孔左端面，考虑工件的定位夹紧方
（CAD图纸全套）推动架零件机械加工工艺以及钻Φ16孔夹具设计（含说明书）
