（全套dwg图纸）CA10B前刹车调整臂外壳加工工艺设计及专用夹具设计（含毕业论文）

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前刹车调整臂外壳加工工艺设计及专用夹具设计摘要用夹具后，由于劳动生产率的提高，使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，明显的降低了成本夹具制造成本分摊在批工件上，没个工件制造的成本是极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本，元件批量越大使用夹具所取得的经济效应就越大。改善工人的劳动条件用夹具装夹工件方便省力安全。当采用气动液动等夹紧装置时可减少工人的劳动强度，保证安全生产延长工人的操作寿命，提高企业整体的技术水平。.机床夹具设计特点机床夹具设计与其他装备设计比较有较大的差别，主要表现在以下五个方面要有较短的设计和制造周期，般没有条件对夹具进行原理性实验和复杂的计算工作夹具的精度般比工件的精度变了三倍夹具在般情况下是单体制造的，重复制造的机会通常要求夹具在投产时次成功。夹具和操作工人的关系非常的密切，要求夹具与生产条件和操作密切结合。夹具的社会协作制造条件较差，特别是商品化的元件较少，设计者要熟悉夹具的制造方法，以满足设计的工艺要求。.机床夹具的设计要求设计夹具时，应满足下列四项基本要求保证工件的加工精度即在机械加工工艺系统中，夹具在满足以下三项要求，工件在夹具中的定位，夹具在机床上的位置，刀具的正确位置。保证工人的造作安全达到加工的造作生产率要求满足夹具定的使用寿命和经济效应第三章零件的分析.零件的工艺分析前刹车调整臂外壳共有两处加工表面，其间有定位置要求。分述如下.以孔为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及孔的前后两端面，其中主要加工表面为通孔。.以孔为中心的加工表面这组加工表面包括孔左右两端面，以及孔.铣的槽这组加工表面包括此槽的端面,底面，的槽两侧面。.以孔为中心的加工表面。这组加工表面包括孔孔孔，主要是加工孔孔.以孔为中心的加工表面这组加工表面包括这两组加工表面之间有着定的位置要求，主要是孔该孔前后两端面,阶梯台端面,主要加工孔由上面分析可知，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外组。第四章工艺规程设计.确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。.基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用组共两块形块支承外圆端面作主要定位面，限制个自由度，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位,然后进行车削。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。.制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序粗,精车孔,孔前后两端面工序二粗精车孔左右两端面。工序三钻扩铰孔,钻铰孔工序四粗精车孔前后两端面,钻孔工序五粗精车孔上方槽内表面,钻铰该槽左上方端面螺孔.工序六扩铰孔钻扩铰孔,孔工序七装配时钻铰锥孔工序八检查。上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先车平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有定要求。且看另个方案。.工艺路线方案二工序以外圆为粗基准，粗车孔前后端面。工序二以外圆为粗基准，粗车孔左右两端面。工序三精车孔前后端面。工序四以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰