1、准以设计基准相致。便于装夹加工和检查。结构要素统，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。。

2、位和孔的加工就有相当大的难度，如才用方案进行孔的加工时，在上面的工序中已经锯断，只有进行半圆的加工。这样的加工在般的机床上是不保证精度的，若想要保证精度只有在数控机床上，那样的话生产成本将提高了很多。方案二就解决了上述产生的问题，将的孔到了最后的时候才将其锯开，这样不仅。

3、零件上有与其它机件配合的表面需要进行机械加工。为了使金属容易充满膛摸和减少工序，铸造件外形应力求简单平直，尽量避免铸件截面间差别过大，或具有薄壁高筋高台等结构。铸件的结构中应避免深孔或多孔结构。铸件的整体结构应力求简单。毛坯形状尺寸要求各加工面的几何形状应尽量简单。工艺。

4、车床拨叉的加工工艺及镗孔夹具设计摘要工序七粗铣斜平面。工序八切断。工序九检查。虽然工序增加了工时，但是质量大大提高了。方案和方案二相比，方案工艺路线在工序三就将孔锯开，在后面的工序铣孔的两侧面的时候，对于工件的加工面减少不的工设计，但是在后面的工序中进行的加工，特别是定。

5、则有了深刻的认识。然后，针对拨叉零件的尺寸要求和精度要求，编写了两个工艺路线方案。最后，对它们进行具体的分析比较选择其优。工序参数选择计算车床拨叉，零件材料为，硬度，毛皮重量.，生产类型大批量，铸造毛坯。.毛坯的确定毛坯的工艺要求由于铸造件尺寸精度和表面粗糙度值低，因此。

6、因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量及毛坯尺寸如图.。图.拨叉毛坯.拨叉的偏差计算拨叉平面的偏差及加工余量计算侧平面。

7、保证了孔的精度，而且在后面工序中的加工也可以用的孔来作为定位基准。这样的加工可以在般的机床上就可以进行加工了，不仅保证了精度，还降低了生产成本。由以上分析方案二为合理经济的加工工艺路线方案。具体的加工工艺过程如表.。表.最终加工工艺路线工序号工序内容工序铸造。工序二热处。

8、基本尺寸为，又由参考文献表可得铸件尺寸公差为。毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣后最大尺寸为精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。大小头孔的偏差及加工余量计算参照参考文献表.和参考文献表，可以查得孔钻孔的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是扩孔的精度。

9、理。工序三粗精铣孔上端面。工序四钻扩铰孔。工序五粗精铣孔两侧面。工序六粗精镗孔。工序七铣下平面。工序八粗精铣槽。工序九粗铣斜平面。工序十切断。工序十检查。.本章小结通过对资料书的查阅，在这章中，主要对零件的加工工艺和在加工中经常会出现的问题进行了分析，并对基准面的选择原。

10、最大尺寸为精铣后尺寸与零件图尺寸相同，且保证各个尺寸精度。大头孔两侧面的偏差及加工余量计算两侧面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗精铣加工。各工步余量如下粗铣由参考文献表。其余量值规定为，现取。查参考文献可知其粗铣为。精铣由参考文献表.，其余量值规定为。铸造毛坯的。

11、等级，表面粗糙度，尺寸偏差是铰孔的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是根据工序要求，小头孔分为钻扩铰三个工序，各工序余量如下钻孔参照参考文献表.，表.。确定工序尺寸及加工余量为加工该组孔的工艺是钻扩铰钻孔扩孔为单边余量铰孔为单边余量镗孔加工该组孔的工艺是粗镗精镗粗镗孔，参照。

12、加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗精铣加工。各工步余量如下粗铣由参考文献表。其余量值规定为，现取。查参考文献可知其粗铣为。精铣由参考文献表.，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为，又由参考文献表可得铸件尺寸公差为。毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣后。

参考资料：

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