1、进行面的粗铣加工工序七以的内孔为精基准，铣的槽,保证槽的侧面相对于孔的垂直度误差是.工序八以的内孔为精基准，铣外圆上的平台工序九去除毛刺工序十检验入库比较两种工序加工方案，考虑到加工的合理性及精度的要求，我们选择方案二的设计。.选择加工设备及刀具夹具量具由于生产类型为中批，故加工机床设备等以通用。

2、选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，过程中会问题百出，甚至会造成大批废品，使生产无法正常运行。．粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现以拨叉。

3、，用型块定位，粗车半精车精车孔，使其达到精度要求工序三以圆柱外表面为基准，用型块定位，并以的圆心为基准钻扩粗铰精铰的孔，达到精度要求工序四将两件铣断工序五以的内孔为精基准，以定位挡销和压板实现定位，进行两面的粗铣精铣加工，使两面满足垂直度误差不大于.工序六以的内孔为精基准，以面和辅助支撑实现定位。

4、车床拨叉的机械加工工艺规程及铣叉口左右侧面夹具设计摘要法次数和在工艺过程中的位置，根据材料和热处理的目的而定。本次加工中热处理为预备热处理安排在机械加工之前，采用正火调质处理来改善材料的加工性能。此外，为了消除残余应力，铸造后应安排人工时效。.基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面。

5、六粗铣面工序七铣的槽，垂直度误差不大于.工序八铣外圆上的平台工序九检验入库上面的工序加工不太合理，因为如果先将两件铣断，破坏了零件的整体性，这样就达不到两个孔之间的位置要求，影响整个工件的加工要求，从而降低了零件的使用价值。由此得出下面个方案。．工艺路线方案二工序铸造毛坯工序二以底平面面为粗基准。

6、机床为主，其生产方式以通用机床加专用夹具为主，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均有人工完成。根据加工零件的具体工序，满足加工需求，根据文献选择以下机床刀具和量具．机床的选择铣面铣槽铣平台时均采用立式铣床钻扩铰孔均采用立式钻床车内孔时采用卧式车床。．夹具的选择该拨叉的生产纲领为中批生产，所以采。

7、底面和的外圆表面为粗基准，利用型块夹紧达到完全定位,然后进行钻孔的加工。．精基准的选择为了保证定位基准和加工工艺基准重合，所以选择零件的圆表面为精基准，并且以“基准重合”和“基准统”为原则，来保证加工精度和装夹准确方便。.制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度。

8、。选取公差等级由文献表大批量生产的毛坯铸件的公差等级得铸造方法按金属型铸造铸件材料按灰铸铁，得公差等级范围级，取为级。求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级，由表铸件尺寸公差得公差带相对于基本尺寸对称分布。求机械加工余量等级由文献表毛坯铸件典型的机械加工余量等级得铸造方法按金属型铸造铸。

9、等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。．工艺路线方案工序铸造毛坯工序二将两件铣断工序三钻扩铰精铰孔工序四粗车半精车精车孔工序五粗铣精铣面保证垂直度误差不大于.工。

10、具即可。.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定车床拨叉零件材料为，硬度，抗拉强度，生产类型为中批量，铸造毛坯。由文献表灰铸铁铸件预计的力学性能及应用举例及以上原始资料及加工工艺，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下求最大轮廓尺寸根据零件图计算轮廓尺寸，长，宽，高，故最大轮廓尺寸。

11、件材料按灰铸铁，得机械加工余量等级范围级，取为级。求要求的机械加工余量对所有加工表面取同个数值，由文献表要求的铸件机械加工余量得最大轮廓尺寸为机械加工余量等级为级，得数值为.。求毛坯基本尺寸为方便加工，键槽处铸成实心。面面属双侧加工，应由文献式求出，即.面为单侧加工，毛坯基本尺寸由文献式求出，即。

12、专用夹具。．刀具的选择铣上下表面时采用硬质合金端铣刀，可以保证加工零件的精度要求铣槽时采用直柄立铣刀铣断时采用铣断铣刀钻孔时采用高速钢锥柄麻花钻扩孔时采用高速钢锥柄扩孔钻铰孔时采用硬质合金锥柄机用铰刀车孔时采用硬质合金车刀。．量具的选择极限量规或塞规对角度尺寸采用专用夹具保证，其它尺寸采用通用量。

参考资料：

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[2]（全套dwg图纸）CA6140车床拨叉831006的机械加工工艺规程及钻25孔与铣叉口左右侧面及铣16槽夹具设计（含毕业论文）（第2353839页，发表于2022-06-25）

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