（全套dwg图纸）DVD遥控器前盖的注塑模设计（含毕业论文）

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A_1塑件.DWG

A0总装图.dwg （CAD图纸）

A1定模镶件.DWG

A1动模镶件1.dwg （CAD图纸）

A2动模镶件2.DWG

A3-合计5张.dwg （CAD图纸）

A3斜顶-4张.dwg （CAD图纸）

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实习日记和实习总结.doc

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注射模小型抽芯机构的设计——注塑模具类外文文献翻译.doc

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遥控器前盖的注塑模设计摘要射机允许的最大模厚.开模行程的校核上式右边符合要求式中，注射机最大开模行程推出距离凸模高度包括浇注系统在内的塑件高度塑件分型面位置的确定分型面指的是打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的模具面，分型面的位置直接影响成型零部件的外观和质量，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。

副完整的模具根据需要可以有个或两个以上的分型面，分型面可以与开模方向垂直，也可以与开模方向平行或倾斜。

.分型面的形式分型面的形式根据其位置或形状有水平分型面垂直分型面斜分型面阶梯分型面曲线分型面等等。

.分型面选取的原则不影响塑件外观，尤其是对外观有明确要求的制品.有利于保证塑件的精度要求.有利于模具加工，特别是型腔的加工.有利于浇注系统排气系统冷却系统的设计.便于制件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。

由以上分析，对于该模具选择主分型面如下图所示．斜推杆．定模镶件．动模镶件图模具主分型面浇注系统设计浇注系统是塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道，其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔当中，以获得组织致密外形轮廓清晰的塑件。

因此，浇注系统显得相当重要。

般浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料热流道浇注系统。

本次设计的模具采用普通流道浇注系统，其结构包括主流道分流道冷料井浇口。

.浇注系统设计原则.考虑型腔布局。

.热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量小少，表面粗糙度要低。

.均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置。

.塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。

.消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”。

.排气良好。

.防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力。

.保证塑件外观质量。

.较高的生产效率。

.塑料熔体流动特性充分利用热塑性塑料熔体的假塑性行为。

.主流道的设计主流道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动流道。

设计要点主流道圆锥角，对流动行差的塑料可取，内壁粗糙度为.。

主流道大端呈圆角，半径，以减少料流转向过度时的阻力。

在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，般小于，过长则会影响容体的顺利充型。

对于小型模具可将主流衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下是将主流衬套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。

主流道衬套与定模座板采用过盈配合，与定位圈的采用的间隙配合。

主流道衬套般选用制造，热处理后硬度。

基本设计计算公式由文献主流道小端直径注射机喷嘴直径.取主流道球面半径取球面配合高度取主流道长度，由标准模架及该模具的结构，取主流道大端直径取.取得公取总.主流道衬套设计主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材质性能要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，般采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为。

主流道衬套和定位圈设计成整体式，用于小型模具，中大型模具设计成分体式。

但由于该模具流道较长，设计成分体式较宜。

其结构形式如下图所示.定位圈.浇口套.定模座.定模板.定模镶件.动模镶件.动模镶件图主流道衬套.冷料井的设计在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这段熔体因辐射散热而可能低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。

位于这区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。

为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井冷料穴。

主流道冷料井开模时应将主流道中的冷凝料拉出来，冷料井的深度约为直径的.倍。

该模具冷料井结构如下.主流道凝料.浇口套.分流道凝料.动模镶件.拉料杆图模具冷料井结构分流道冷料井当分流道较长时，可将分流道的端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料井，以储存冷料前锋，其长度为分流道直径的.倍。

.分流道的设计在多型腔或单型腔多浇口时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道。

为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状般为圆形梯形形半圆形及矩形等。

分流道最理想的设计就是把流动的熔融塑料在流道中的压降降到最小，在多种常见截面当中，圆形截面的压降是最小的，但加工相对不便。

分流道的形状及尺寸公式由文献分流道的截面形状有圆形半圆形矩形梯形形等多种。

显然圆形截面最理想，实际生产当中使用也越来越多。

本次设计采用单面圆形截面，形状如下图所示图分流道单面圆形截面分流道的尺寸由经验得知。

流道剪切速率的校核由塑料制品与模具设计中表.可知，注射时间为.故.㎝.符合要求。

分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般取，这样表面稍䘍光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力，避免熔流衠面滑移，使中心层获得较高的剪切速熇。