（全套dwg图纸）EQ1041汽车制动系统的设计（含毕业论文）

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A0鼓式制动器装配图.dwg （CAD图纸）

A0盘式制动器装配图.dwg （CAD图纸）

A1制动管路布置.dwg （CAD图纸）

A2制动底板.dwg （CAD图纸）

A2制动鼓.dwg （CAD图纸）

A2制动盘.dwg （CAD图纸）

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汽车制动系统的设计摘要式两类。

钳盘式根据制动钳结构的不同，分固定钳式和浮动钳式。

对两中类型进行比较，浮动钳盘式具有如下优点在盘的内侧有液压缸，故轴向尺寸小，制动器能进步靠近轮毂没有跨越制动盘的油道或油管，家之液压缸冷却条件好，所以制动液汽化的可能性小成本低。

所以，本设计采用浮动钳式盘式制动器。

与鼓式制动器比较，盘式制动器有如下优点热稳定性好，因无自行增力作用，衬块摩擦表面压力分布较鼓式制动器更为均匀。

此外，制动鼓在受热膨胀后，工作半径增大，使其只能与蹄的中部接触，从而降低了制动效能。

因此，前轮采用盘式制动器，汽车制动时不易跑偏水稳定性好。

制动衬块对盘的单位压力高，易于将水挤出，因而进水后效能降低不多又由于离心力及衬块对盘的擦拭作用，出水后只需经二次制动即能恢复正常。

鼓式制动器则需经十余次制动方能恢复制动力矩与汽车运动方向无关易于构成双回路制动系，使系统具有较高的可靠性和安全性尺寸小质量小散热良好压力在制动衬块的分布比较均匀，故衬块磨损也均匀更换衬块简单容易衬块与制动盘之间的间隙小，从而缩短了制动协调时间易于实现间隙自动调整。

盘式制动器的主要缺点难以完全防止污尘和锈蚀兼作驻车制动器时，所需附加的手驱动机构比较复杂在制动驱动机构中必须装用助力器因为衬块工作面积小，所以磨损快，使用寿命低，叙需用高材质的衬块。

经过对不同制动器优缺点的比较，参考同类型车，本设计采用前盘浮动钳式后鼓支承销领丛蹄式的制动系统。

.本章小结本章确定了制动系统方案为行车制动系统采用液压制动控制机构，前轴制动器为滑动钳盘式制动器，后轴采用领从蹄式鼓式制动器。

回路系统采用轴对轴式双回路控制系统。

驻车制动系统控制机构为机械式，由鼓式制动器兼做驻车制动器。

第章制动系主要参数确定.基本参数表.制动系主要参数空载满载汽车质量轴荷分配前轴.后轴.质心高度轴距前制动器浮动钳盘式后制动器鼓式领丛蹄式.同步附着系数的确定汽车制动时，若忽略路面对车轮的滚动阻力矩和汽车回转质量的惯性力矩，则对任意角速度的车轮，其力矩平衡方程为式中制动器对车轮作用的制动力矩，即制动器的摩擦力矩，其方向与车轮旋转方向相反，•地面作用于车轮上的制动力，即地面与轮胎之间的摩擦力，又称为地面制动力，其方向与汽车行驶方向相反，车轮有效半径，。

令称之为制动器制动力，它是在轮胎周缘克服制动器摩擦力矩所需的力。

般汽车根据前后轮制动力的分配载荷情况及道路附着系数和坡度等因素，当制动力足够时，制动过程出现前后轮同时抱死拖滑时附着条件利用最好。

任何附着系数路面上前后同时抱死的条件为.式中汽车重力前制动器制动力，后制动器制动力，质心到前轴的距离，质心到后轴的距离，。

得般常用制动器制动力分配系数来表示分配比例前后制动器制动力分配的比例影响到汽车制动时方向稳定性和附着条件利用程度。

要确定值首先就要选取同步附着系数。

般来说，我们总是希望前轮先抱死。

根据有关文献推荐以及我国道路条件，车速不高，所以本车型取.左右为宜。

由得为保证汽车制动时的方向稳定性和有足够的附着系数利用率，的制动法规规定，在各种载荷条件下，轿车在，其他汽车在的范围内，前轮应先抱死在车轮尚未抱死的情况下，在的范围内，必须满足。

.制动器最大制动力矩确定应合理地确定前后轮制动器的制动力矩，以保证汽车有良好的制动效能和稳定性。

双轴汽车前后车轮附着力同时被充分利用或前后车轮同时抱死的制动力之比为通常上式的比值为轿车.到.，货车为.到.。

因此可知前后制动器比值符合要求最大制动力矩是在汽车附着质量被完全利用的条件下获得的，这时制动力与地面作用于车轮的法向力成正比。

计算公式如下式中该车所能遇到的最大附着系数.车轮有效半径为.鼓式制动器的主要参数选择在有关的整车总布置参数和制动器的结构形式确定以后，就可以参考已有的同类型同等级汽车的同类制动器，对制动器的结构参数进行初选。