（全套dwg图纸）LED导光柱注塑模具设计（含毕业论文）
1 LED装配图A0.dwg
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10 浇口套A4.dwg
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11 推杆A4.dwg
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12 导套A4.dwg
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2 模架A1.dwg
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3 型腔A1.dwg
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4 型芯A1.dwg
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5 定模座板A1.dwg
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6 动模座板A1.dwg
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7 推板A3.dwg
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8 推杆固定板A3.dwg
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9 导柱A3.dwg
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LED导光柱注塑模具设计开题报告.doc
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机械强度是普通硅玻璃的倍以上。
本设计中导光柱材料为有机玻璃化学分子式如图.所示。
图.有机玻璃化学分子式查参考文献实用模具设计手册有机玻璃收缩率。
它属于收缩率范围较小的热塑性材料，对于收生率范围较小的塑料品种，可按收缩率的范围取中间值。
流动性是比较塑料成型加工中的项重要指标。
流动性过大，易造成溢料过多，填充不密实。
塑料组织疏松流动性过小，则填充不足，不易成型，成型压力大。
塑料的流动性随着成型工艺的改变而变化。
塑料熔体的温度越高，注射压力越高，塑料的流动性就越好。
但是，不同的塑料对温度和压力的敏感程度却不样。
有机玻璃甲基丙烯酸甲酯与少量苯乙烯的共聚物对温度敏感而不是压力敏感。
其流动性能般。
其最佳注射温度在注射压力。
模具温度控制在。
主要用途以及成型特点具有质轻价廉，易於成型等优点。
溶于有机溶剂如苯甲醚等，可以形成良好的薄膜和良好的介电性能，可以作为有机场效应管的介质层。
它的成型方法有浇铸，射出成型，机械加工热成型等。
尤其是射出成型，可以大批量生产，制程简单，成本低。
因此，它的应用日趋广泛，目前它广泛用于仪器仪表零件汽车车灯光学镜片透明管道等。
有机玻璃压克力亚克力在建筑业中的应用在建筑方面，有机玻璃压克力亚克力通常主要应用于建筑采光体透明白色屋顶电话亭棚顶房间墙壁护板等方面在卫生洁具方面有浴室缸洗脸盆女性化妆台等产品。
近些年来，在高速公路照明灯罩如图.所示及家庭汽车的灯具方面的应用发展也相当快。
其中，建筑工地上采光体浴室缸街道广告灯箱和公共场所电话亭等各方面的市场需求量增长较快，以后的发展空间较大，市场前景可以说十分广阔。
图.灯罩成型特点模具浇注系统对料流的阻力应尽可能小，并应制出足够的脱模斜度。
为了防止塑料件产生气泡浑浊银丝和发黄等缺陷，影响塑件质量，塑件在成型前要很好的干燥。
为了得到良好的塑件质量，防止塑件表面流动痕迹熔接线痕和气泡等不良现象，般用尽可能低的注射速度。
.导光柱的几何结构导光柱塑件内部结构和外部结构主要包括壁厚形状脱模斜度支承面加强肋圆角孔螺纹等。
各组成部分的设计原则及要求如下壁厚塑件壁厚的设计与塑料原料的性能塑件结构成型条件塑件质量及其使用要求都有密切的联系。
此外，壁厚还与与使用要求及工艺要求有关。
在塑模成型上，壁厚过小，熔融塑料在模具型腔中的流动阴力较大。
壁厚过大，会造成用料过多，增加成本，且会给成型工艺带来困难。
在塑件上还会产生气泡，缩孔﹑凹痕﹑翘曲等，影响产品外观。
在成型工艺上还要求塑件各部位的壁厚尽可能均匀。
形状塑件的形状的设计应该尽可能保证有利于塑料成型。
脱模斜度塑件在模具型腔中的冷却收缩会使塑件紧紧包住模具型芯和型腔中的凸起部分。
因此为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度称为脱模斜度如图.中的角。
但在设计时，还应注意以下几个方面压缩成型大型塑件时，要求外表面的脱模斜度尽量小于内表面的脱模斜度。
塑料的收缩率大，脱模斜度应取偏大值，反之取偏小值。
对于高度不大的塑件，可以不用取脱模斜度。
塑件结构比较复杂，脱模阻力就比较大，应该选用较大的脱模斜度。
图.脱模斜度加强肋通常在塑件的相应位置设置加强肋，从而在不增加壁厚的情况下，达到提高塑件刚度和强度，避免翘曲变形的目的，沿着料流方向的加强肋还能改善成型时塑料熔体的流动性，避免气泡缩孔和凹陷等缺陷的形成。
加强肋的优点主要有使塑件壁厚均匀，即节约了材料，又提高了强度还可避免塑件中外观缺陷增加塑件的刚性。
加强筋的设计要求加强筋应该设计得多些，矮些，这样可以增强塑件的刚性及强度。
有些薄壁塑件可以将其设计成球面或拱曲面形状。
加强筋之间的中心距通常情况下应该大于两倍的壁厚。
圆角带有尖角的塑件，在成型时往往会在尖角处产生局部应力集中，在受力或冲击下会发生开裂。
为了避免这种情况的出现，除塑件使用上要求尖角外，其余转角处应尽可能采用圆弧过渡。
采用圆弧过渡可以增加塑件的美观程度和增加塑件的强度，也大大改善了充模流动特性。
另外，塑件的圆角对应于模具也呈圆角，这样增加了模具的坚固性，在定程度上减少了模具热处理或使用时因应力集中而导致开裂现象的出现。
支承面支承面是用于放置物体的平面，要求物体放置后平稳。
当塑件底部有加强肋时，应使加强肋与支承面至少相差。
孔塑件上的孔是用模具的型芯来成型的，孔的设计原则般有以下几点孔应设置在不易削弱塑件强度的地方。
在孔之间及孔与边缘之间均应有足够的距离。
般孔与孔的边缘或孔边缘与制件外壁的距离应该不小于孔径。
对于盲孔，在注射成型时，其孔深不得大于孔径的倍。
合页的设计合页的设计原则主要有以下几点对于些塑件本身壁厚小的塑件，它的中间薄膜处应相薄相反，壁厚大的塑件，它的薄膜处应厚些，但不得超过。
合页部分的厚度尽量均匀致。
成型时，塑料必须从塑件本身的边通过中间薄膜流向另边，脱模后立即折曲几次。
止转凸凹止转凸凹的作用般是为了方便握持和塑件成型后易于拧出，设计的时候时应当注意以下几点模具便于加工性。
脱模方向与凸凹纹方向致性。
齿轮由于塑料齿轮具有重量轻弹性模量小等优点，近年来在机械电子工业中得到越来越广泛的应用，目前主要用于精度和强度要求不太高的传动机构中。
齿轮设计的选择原则有轮缘宽度至少为齿高的倍。
腹板厚度应等于或小于齿轮厚度。
轮毂厚度应等于或大于齿宽厚度。
轮毂外径最小应为轴孔直径的倍。
轮毂长度应相当于轴径。
尽量避免截面的突然变化或出现尖角。
尽可能加大圆角及过渡圆弧的半径。
轴与孔尽可能不采用过盈配合。
螺纹塑件上的螺纹可以直接用模具成型，也可以用后续的机加工成型，在经常装拆和受力较大的地方，则通常采用金属螺纹嵌件。
塑件上螺纹的设计应该注意以下几点塑件上螺纹应该选用螺牙尺寸较大者，螺纹直径小时不宜采用细牙螺纹，否则会影响其使用精度。
螺纹精度也不能要求太高，般低于级。
般塑料螺纹的螺距不应小于，注塑成型螺纹直径不得小于。
当不考虑螺纹螺距收缩率时，塑件螺纹与金属螺纹的配合长度不能太长，般不大于螺纹直径的.倍。
为了增加塑件螺纹的强度，防止最外圈螺纹可能发生的崩裂或变形，应使其始末端留出定距离。
在同螺纹型芯或型环上有前后两端螺纹时，应使两端螺纹的旋向相同，螺距相等，以简化脱模。
不然的话需采用两端型芯或型环组合在起的形式，分型后再分段旋下。
嵌件注塑成型时，镶嵌在塑件内部的金属或非金属如玻璃木材或已成型的塑料等称为嵌件。
镶入嵌件的目的主要有以下两点提高塑件的局部强度，满足些特殊的使用要求导电导磁耐磨和装配连接等。
保证塑件的精度尺寸形状的稳定性。
嵌件的设计原则嵌件和塑件应牢固连接。
嵌件应在模具内有可靠定位和配合。
细长或片状嵌件的防应变措施。
嵌件周围应有足够的塑料层厚度。
提高嵌件装在模具里的稳定性，在条件许可时，嵌件上应有凸缘，并便其凹入或凸起。
当嵌件自由伸出长度超过嵌件支承的直径倍时，垂直于压塑方向的嵌件应有支承柱。
当嵌件为螺杆时，光杆部分与模具的配合部分应具有级精度的间隙配合。
件的表面应具有止动的部分，以防嵌件移动。
嵌件不应带尖角，以减少应力集中。
嵌件的顶部也应该有足够厚的塑层，不然的话，嵌件顶部塑件
