（全套dwg图纸）MC无机械手换刀刀库设计（含毕业论文）
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A0-槽轮.dwg
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A0-刀库总装配图.dwg
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A0-机床联系尺寸图.dwg
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A0-轴.dwg
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A1-刀盘.dwg
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A1-锁止盘.dwg
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加工中心的主运动般都由主轴部件主传动系统来完成，而进给运动可以由工件来完成也可以由刀具来完成或者是由刀具和工件来共同完成。
这样就影响到部件的相互位置关系的配制和总体关系。
采用哪种形式与被加工工件尺寸形状质量和功能等因素有关。
对具有钻铣的功能的立式加工中心，根据工件的质量尺寸等的不同，可以有以下几种不同的运动方案.由工件完成三个方向的进给运动，当加工质量较轻工件时，分别由向工作台和升降台来实现.工作台带动工件做个方向的进给运动，其他两个方向的进给运动由刀具在立柱与横梁上移动来完成，这种方案不仅适用于质量大的工件加工，还可增多主轴头，使加工中心的生产效率得到很大的提高。
.由刀架来完成三个方向的进给运动，当加工较重或尺寸较高的工件时，则不宜由工件做进给运动，而是工作台固定不动，改为由刀具来完成进给运动。
采用了立柱在床身上沿前后方向移动来方向的进给由刀具在横梁上移动来完成向的进给。
通常见于大中型动柱式加工中心。
这种方案可以避免的尺寸工作台在溜板两端极限位置发生翘曲和大溜板加工难的问题，从而减少了溜板和结构的多层，有利于提高机床精度。
.由工作台实现两个方向的进给，而唷刀具来完成垂直进给运动，当加工质量较轻体积较小的工件，且主轴部件的重量体积较小时，也可以由工作台实现两个方向的进给，而由刀具来完成垂直进给运动。
适用于小型加工中心，通常都采用固定立柱方式。
由于立柱固定在床身上，就便于把刀库电柜等装在立柱上。
.功能部件的设计方案加工中心般由主传动系统进给伺服系统自动换刀系统基础部件数控系统和辅助装置等部分组成。
主传动系统主传动系统用来实现加工中心的主运动。
由主轴箱主轴轴承松拉刀机构电动机等零件组成。
这是加工中心自动换刀装置的关键部分，主轴的启动停止变速等动作通过数控系统控制由主传动系统来实现。
并且通过安装在主轴上的刀具实现切削运动。
要求主轴部件必须具备足够的转速范围功率和扭矩，在大部分转速范围内要保持恒功率，当降到计算转速以下时，要保持恒扭矩传动主传动系统的各零部件，应具有足够的强度和必要的刚度及抗震性能噪声低运转平稳性好。
传动方案有以下几种.齿轮传动目前加工中心主传动大多用宽调速主轴电机，其调速范围达。
对些中小型加工中心，已经足够了，不需要经过齿轮变速。
如果所需转速范围超过如中型以上规格的加工中心，则需通过齿轮换档的方法实现。
.带传动加工中心主传动系统使用的带传动多为同步带传动。
它是种综合了带链传动优点的新型传动。
具有以下优点传动比准确同步带传动是啮合传动，工作时无滑动。
传动效率高可达以上，节能效果明显。
重量轻，结构紧凑不需依靠摩擦传动，预紧张力小，对轴和轴承的作用力小，带轮直径小。
线速度高可达，因齿形带较薄。
传动平稳动态特性良好，能吸振，噪声小。
使用范围广传递功率由几瓦至数千瓦，速比可达左右。
使用保养方便不需要润滑，耐油耐磨性和抗老化好，还能在高温灰尘水及腐蚀介质等环境中工作。
由于以上优点，所以实际中多用。
但安装要求较高，两带轮轴心线平行度要求高，中心距要求严格。
带和带轮的制造工艺复杂，成本低。
.电主轴有内装式电动机直接驱动，结构的最大特点是实现了机床的“零传动”，这种传动方式取消了从主电动机到主轴之间切中间的机械传动环节如皮带齿轮离合器等，实现了主电动机与机床主轴的体化。
如果采用齿轮带传动则需自行设计主传动系统，将会增加设计和制造周期，且为单件生产，成本也较高，转速也受到定的限制。
该加工中心主要用来加工小孔和小平面，因此要想提高零件加工的生产率，也须提高主轴的转速。
如果选用由专门厂家生产的已系列化和标准化电主轴，转速可根据需要选择。
不仅可保证高的生产率，而且也可根据用户的不同要求选用不同的规格，可缩短产品的设计和制造周期。
对比以上三种方案选用电主轴。
进给伺服系统进给系统由伺服电机滚珠丝杠导轨等组成。
要求进给伺服系统必须具有高速下的平稳运行，较高的定位精度且防止爬行，要求进给系统中的机械传动装置和元件具有较高的灵敏度，低摩擦阻力和动静摩擦系数之差小以及高寿命等。
.进给伺服系统的控制方式进给伺服系统可分为半闭
