（全套dwg图纸）RJ45水晶头接线座插头注塑模具设计（含毕业论文）
RJ-45水晶头接线座插头注塑模具设计开题报告.doc
RJ-45水晶头接线座插头注塑模具设计说明书.doc
导套.dwg
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导柱.dwg
（CAD图纸）
顶杆.dwg
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定模板.dwg
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定位环.dwg
（CAD图纸）
动模板.dwg
（CAD图纸）
动模型腔.dwg
（CAD图纸）
浇口衬套.dwg
（CAD图纸）
零件图10张.dwg
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锁紧块.dwg
（CAD图纸）
斜导柱.dwg
（CAD图纸）
中期报告.doc
装配图.dwg
（CAD图纸）
分流道长度设计参数如图.所示。
图.分流道的长度其中，的长度根据型腔的多少和型腔大小决定。
本设计中分流道的尺寸设置为，。
.分流道的表面粗糙度分流道中，熔体塑料与模具接触后迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此，分流道的表面粗糙度要求不能太低，般取.左右，这样可以使外塑料冷却后形成皮层，间接起到绝热层的作用。
.浇口设计浇口是连接分流道与型腔的熔体通道，浇口形状和位置设计影响到塑件的成型质量。
浇口分限制性浇口和非限制性浇口，限制性浇口能是熔体流速增加，提高其剪切速率，降低粘度，使流体称为理想的流动状态，从而迅速均衡地充满型腔，多型腔模具采用限制性浇口能使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的，提高塑件质量。
浇口的截面形状和尺寸按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式可以分为以下几种形式直接浇口中心浇口侧浇口环形浇口轮辐浇口爪形浇口点浇口等，图.为侧浇口形式。
图.侧浇口的形式直接浇口用于成型大中型，长流程深型腔筒形或壳形塑件，适宜高粘度塑料成型，而且适于单型腔模具。
侧浇口般开在分型面上，塑料熔体从外侧或内侧充填模具型腔，其截面形状多为矩形侧浇口可以根据塑件外形特征选择其位置，形状多为矩形，加工休整比较方便，是种广泛使用的浇口形式，普遍适用于中小型塑件的多型腔模具。
轮辐式浇口主要用于成型圆筒形无底塑件，浇注系统耗料多，家口较难去除，浇口痕迹明显。
点浇口的截面尺寸很小，点浇口有助于增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而塑料的表观粘度下降，流动性增强，有助于型腔的充填设计点浇口浇注系统时，必须增设个分型面，用于取出浇注系统凝料。
根据常用塑料所适应的浇口形式查表，并对塑件的外形分析，本设计采用浇口形式为侧浇口，分流道浇口和塑件在分型面同侧的结构形式。
图.侧浇口尺寸侧浇口尺寸计算的经验公式式中侧浇口的宽度，塑件外侧表面积，侧浇口厚度，浇口处塑件厚度，。
由塑件的实体模型分析得之，外侧表面积浇口处塑件壁厚。
则侧浇口宽度侧浇口厚度对于浇口和塑件在分型面同侧的结构形式而言，般宽度，厚度，浇口长度。
由计算结果知，所设计的家口尺寸在误差允许的范围内，设计符合要求。
其最终确定的浇口设计参数如下。
浇口位置的选择浇口开设位置对塑件成型性能及成型质量有很大影响，合理设计浇口位置，可以提高塑件的质量。
不同的浇口设计还会对模具结构有影响，所以选择浇口位置时应该参详塑件的结构与工艺特性和成型的质量要求。
确定浇口的位置的基本原则可归纳如下.尽量缩短流动距离比，保证迅速充模并考虑分析定向的影响.避免熔体破裂现象引起塑件缺陷，可适当加大浇口截面尺寸.浇口应开设在塑件壁厚处，保证熔体收缩时能得到及时补缩.减少熔接痕提高塑件强度。
根据以上理论，结合塑件的结构，塑件的浇口位置设置如图.所示。
图.浇口位置的选择.冷料穴和拉料杆设计冷料穴是浇注系统的重要组成部分，开设在主流道末端。
冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中的料流的前锋冷料，以免冷料进入型腔，影响塑料充填速度和塑件成型质量。
冷料穴的另外的作用是便于在此设置主流道拉料杆。
拉料杆的作用是在注射结束后，将注射系统的凝料和塑件起推出模外。
.冷料穴设计冷料穴般开设在主流道末端的动模板上，冷料穴的标称直径与主流道末端大径相等或稍大。
深度约为直径的.倍，要保证冷料穴足够容纳前锋冷料。
本设计中，冷料穴直径与主流道末端大径致，深度为.。
.拉料杆设计主流道拉料杆有两种基本形式，种是推杆形式的拉料杆，典型结构就是字形拉料杆另种是仅适于推件板脱模的拉料杆，其典型形式为球字头拉料杆。
字形拉料杆固定在推杆推半固定板上，球字头拉料杆固定在动模板上。
根据模具结构分析，本设计中不使用推件板推出机构，所以应该采用第种拉料杆形式，第种拉料杆形式有字形拉料杆，和动模板反锥度穴拉料结构。
字形拉料杆靠形钩将凝料拉出浇口套，反锥度穴拉料靠动模板锥度穴将凝料拉出后，由推杆在后面强制将其推出。
经过比对分析之后本设计采用字形拉料杆形式。
成型零部件设计成型零部件不仅要有正确的几何形状较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，还要求有合理的结构，交够的强度刚度和较好的耐磨性。
在设计成型零部件时，应该根据塑料的性能塑件的结构，充分考虑分型面和浇口的位置脱模方式和排气等。
模具型腔的总体结构还要考虑到机械加工制造的可行性和经济性。
设计成型零部件包括确定型腔组合方式成型零件尺寸计算成型零件的加工工艺规程，校核关键部位强度和刚度等。
.成型零部件结构设计成型零部件决定了塑件的几何形状和尺寸，成型零件通常包括凹模凸模和型芯，成型零件的结构设计主要是确定模具型腔的组合形式。
凹模结构设计凹模通常也称之为型腔是成型塑件外表面的主要零件，按其结构不同可以分为整体式和组合式两种结构。
.整体式凹模是在整块金属模板上加工而成，其优点是牢固不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。
但是整体式凹模加工困难，热处理不方便，其使用场合般是形状简单的中小型模具。
.组合式凹模的结构是由两个以上的零部件组合而成的，按组合方式不同组合式凹模结构可以分为整体嵌入式局部镶拼式底部镶拼式侧壁镶拼式和四壁拼合式等结构形式。
如图.所示。
整体嵌入式凹模底部镶拼式凹模图.组合式凹模结构整体嵌入式凹模如图.所示，在多型腔成型小型塑件时，整体嵌入式凹模的单个型腔采用机械加工冷挤压电加工等方法制成，然后挤入模板之中，这种结构加工效率高，拆装方便，可以保证各个型腔的形状尺寸致。
底部镶拼式结构可以保证机械加工研磨抛光热处理的方便。
四壁拼合式凹模结构适用于大型和形状复杂的塑件。
对于本次设计，从简化凹模的加工工艺，减少热处理变形和节约贵重金属模具钢出发，将采用组合式凹模结构。
经过分析接线座的结构和模具浇注系统结构，本次设计的型腔数目为模八腔，对比组合结构不同形式的优缺点，最终确定采用整体嵌入式凹模结构。
其结构设计如图.所示。
图.整体嵌入式凹模结构型芯结构设计成型塑件内表面的零件成凸模或型芯。
主要有主型芯小型芯侧型芯螺纹型芯和螺纹型环等，对于结构简单的容器壳体盖类塑件，成型主要内表面的零件称凸模或主型芯，成型其他小孔侧凹的型芯称为小型芯或侧型芯。
.主型芯的结构设计按结构主型芯可以分为整体式和组合式两种。
整体式结构其结构牢固，但不便加工，消耗的模具钢材较多，主要用于工艺试验或小型模具上形状简单的型芯。
组合式结构对于形状复杂的型芯，可以使模具的加工过程更加方便。
其主要是将型芯单独加工完成之后再镶拼入模板中。
本次设计选用
