1、计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口种类有直接浇口侧浇口点浇口潜伏浇口和耳形浇口。浇口的设计原则尽量缩短流动距离。浇口应。

2、要做成圆角，半径为。图为主流道结构。图主流道结构主流道衬套的固定主流道要与高温塑料及喷嘴反复接触，容易损坏，所以为了便于更换，常设计成可拆卸的主流道衬套结构，用定位圈配合固定在模具的面板上，定位圈压紧浇口套，并用螺钉固定于定模机构上。图为主流道衬套结。

3、道凝料的要求出发，应力求缩短。的流动性较差，因此分流道截面形状为半圆形，它的优点是加工容易，水力半径比较大，流体和道壁的接触少，阻力小，通流能力大，压力损失小，散热少。根据实践经验，塑料分流道截面直径为，分流道截面形状如图所示。图分流道截面形状浇口的。

4、三通管注塑模具设计摘要后硬度。本次设计的三通管的质量为.，所以根据经验，主流道进口直径取，锥角取，圆锥形表面的粗糙度取.。因为注射机喷嘴的球面半径是，所以主流道进口球面半径为。为了减少压力损失，主流道长度尽可能短些，它取决于定模底板的厚度。主流道出口。

5、设冷料井。分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少。

6、开设在塑件壁厚最大处。必须尽量减少熔接痕。应有利于型腔中气体排出。考虑分子定向影响。避免产生喷射和蠕动。浇口处避免弯曲和受冲击载荷。因为三通管有三个分支，所以分流道有三个出口分别通向各个分支，我们采用点浇口，直径取，浇口长度取得是，它的优点是熔体通过。

7、。图主流道衬套结构分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道截面的形状可以是圆形半圆形矩形梯形和形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小流道表面积于体积之比值称为比表面积，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的。

8、气利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气开设排气槽排气。采用带有微孔网的粉末烧结合金块排气。采用强制排气措施。其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模是小型模具，我们利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。.成型零部件设计模具中决。

9、率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形半圆形及形。分流道设计原则在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。分流道较长时，在分流道的末端应。

10、料受热过程中产生的气体排出。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气系统的设计，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。模具排气通常有以下几种方式。

11、塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模型芯镶块成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构。

12、流速增加，前后压差大，提高了冲模速度，成形自动切数断，有利于自动成形，浇口的痕迹不明显，缺点是浇口部位易被固化之残料树脂堵住。所以它常用于成型中小型塑料件的模具中，也可用于表面不允许有较大痕迹的塑件。排气方案的确定排气系统是为了把型腔内原有的空气以及。

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