（全套dwg图纸）侧板扣件弹片多工位级进模设计（含毕业论文）

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侧板扣件弹片多工位级进模设计摘要冲裁步距沿条料送进方向，毛坯外形的最大宽度值沿送进方向的搭边值如排样时方案三所述，即使冲裁步距等于毛坯外形轮廓的最大宽度值即.由于弯曲部分切边量比较大，两弯曲对头部分仍有较大的搭边值，最终确定冲裁步距。条料的宽度条料宽度指根据排样结果确定的毛坯所需条料宽度方向的最小尺寸。理论上条料宽度可按下式计算条料宽度的理论值垂直于送进方向毛坯的最大轮廓尺寸，它随毛坯排样方位变化侧搭边值本设计中.。材料利用率材料利用率定义为代表产品毛坯外形所包容面积代表条料宽度代表冲裁步距.冲切刃口设计在级进模设计中，为了实现复杂零件的冲压或简化模具结构，般总是将复杂的外形和内形孔分几次冲切。冲切刃口外形的设计就是把复杂的外形轮廓和内形轮廓分解为若干个简单几何单元，各单元又通过组合和补缺等构成新的冲切轮廓的工艺设计过程。由于零件的端有弯曲，因此在弯曲之前必须将带弯曲的部分与条料分离，而其余部分又必须与条料相连，以保证实现级进冲压，因此设计的外形冲切刃口如图.所示。图.外形冲切刃口设计.轮廓分解时分段搭接头应注意的问题内外轮廓分解后，各段之间必然要形成搭接头，不恰当的分解会导致搭接头处产生毛刺错牙尖角塌角不平直和不圆滑等质量问题。该零件在刃口分解时，有部分直边是分两次冲切而成的，这就带来个问题，两次冲切刃口平行共线，但不重叠。平接在搭接头容易产生毛刺错牙不平直等质量问题，直边分二次冲切时，为消除搭接头处的毛刺，在第二次冲切的搭接头处用退位槽，第次先冲出退位槽，第二次在接头处重叠冲切，即想办法将平接转化为交接，本次设计中，为了保证产品边缘无毛刺和倒圆，产品直边分两次冲切的部分在第次冲切的工位上均设计了用于冲切退位槽的刃口。.工序排样工序排样类型根据零件的冲压要求，由于含有弯曲工序，所以本零件的冲压不适用选落料型工序排样。考虑到零件最后冲压完成后出件，选切型工序排样。载体设计载体就是级进模冲压时条料上连接工序件并将工序件在模具上稳定的送进部分材料，载体与毛坯排样时的搭边有相似之处，但作用完全不同。搭边是为满足把工件从条料上冲切下来的工艺要求而设置的，而载体是为运载条料上的工序件至后续工位而设计的。载体必须要有足够的强度能平稳的将工序件送进。旦载体发生变形，条料的送进精度就无法保证，甚至阻碍条料送进和造成事故，损坏模具。为了保证弯曲过程中工序件的准确位置，选择双载体，载体宽度为。条料定位方式由于多工位级进模将产品的冲压加工工序分布在多个工位上顺次完成，要求前后工位上工序件的冲切刃口能准确的衔接匹配，这就要求工序件在每工位都能准确定位，因此级进模必须有可靠准确的手段用于工序件准确位置的控制。向条料送进方向的送进步距控制用送料机进行粗定位，导正销进行精定位。为了确保送料机定位精度，选用带有导向的送料机。向本零件涉及的弯曲工序，采用的浮顶机构工作可靠协调，所以直接采用槽式浮顶销兼宽度方向的导料。向由于工序件在加工过程中有弯曲工序，所以本设计中零件冲压过程采用单侧浮顶销。导正方式为了保证零件上孔的精度，采用间接导正。导正孔布置在两侧的载体上。导正孔直径取.。.工序排样在多工位级近模冲压中，工序件在级进模内随着冲床每冲次就向前送进个步距，到达不同的工位。由于各工位的内容各不相同，因此，在级进模设计中要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，即级进模各工位所要进行的加工工序内容，这设计过程就是工序排样。工序排样是级进模设计的灵魂，它决定了级进模的基本形式。工序排样应遵循的原则工序排样要保证产品零件的精度和使用要求。工序应尽量分散，以提高模具寿命，简化模具结构。合理安排各工序，使压力中心尽可能与模具几何中心接近。同工位各冲切凸模应设计应尽量设计为相同的高度，便于刃磨。冲孔在前，外形冲切和落料在后。为保证条料送进步距精度，第工位安排冲切导正孔，第二位设导正销，在其后的各工位上，优先在易窜动的