（钻夹具）A3夹具体零件图.dwg
（CAD图纸）
（钻夹具）A3钻模板零件图.dwg
（CAD图纸）
（钻夹具）左支承座装配图.dwg
（CAD图纸）
12封面和承诺书.doc
A2毛坯图.dwg
（CAD图纸）
A2左支座零件图.dwg
（CAD图纸）
工艺三卡.doc
机械加工工艺卡片.doc
基于左支座零件的工艺及工装设计开题报告.doc
基于左支座零件的工艺及工装设计说明书.doc
计划周记进度检查表.xls
立体图.dwg
（CAD图纸）
任务书.doc
外文翻译--车床.doc
工序四粗铣精铣.的大端端面。
工序五镗.大端处的倒角。
工序六钻的通孔，锪的沉头螺栓孔。
工序七铣削尺寸为的纵槽。
工序八钻削通孔，扩铰孔.，锪沉头螺栓孔和沉头孔。
工序九钻削和的螺纹底孔。
工序十铣削尺寸为的横槽。
工序十攻螺纹和。
工序十二终检。
工艺方案分析工艺方案路线二本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。
这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。
有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱的底端不平整，则容易引起.的孔在加工过程中引偏。
使.的内孔与的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。
工艺路线方案则是先加工平面再加工孔。
本工艺路线可以减小.的孔与底座垂直度误差，以及.与圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线二所留下的部分缺陷即工艺路线二中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求。
工艺方案的确定由上述分析，工艺路线优于工艺路线二，可以选择工艺路线进行加工，在工艺路线中也存在问题，粗加工和精加工放在起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线工艺路线三工序铸造。
工序二时效退火。
工序三粗铣.孔的大端端面。
工序四粗镗.内孔。
工序五精铣.孔的大端面。
工序六精镗.内孔，以及.大端处的倒角。
工序七钻削.大端的的通孔，锪沉头螺栓孔。
工序八钻削锥销孔的底孔。
工序九钻削通孔，扩铰孔.。
工序十锪削沉头螺栓孔和沉头孔。
工序十铣削尺寸为的纵槽，铣削尺寸为的横槽。
工序十二钻削和的螺纹底孔。
工序十三攻螺纹和。
工序十四终检。
看上去此工艺路线已经没有什么问题了，也可以用了，但是这条工艺路线也存在缺陷，比如说工序四处的加工其基准的选择和定位都成问题，因为.的小端没有经过加工不能作为基准，而且用芯轴定位的话限制的自由度也不够，会造成不完全定位或欠定位，会影响加工精度。
以及.的表面质量要求较高可以留较小的余量给最后的珩磨，以保证表面加工质量。
工艺路线四工序铸造。
工序二时效退火。
工序三粗铣.孔的大端端面，粗基准为外圆，选用立式升降铣床和专用夹具。
工序四粗镗.内孔，基准为.孔的轴心线，选用卧式升降铣床和专用夹具。
工序五精铣.孔的大端面，基准为.内圆，选用立式升降台铣床和专用夹具。
工序六精镗.内孔，以及.大端处的倒角，基准为.孔的小端端面，选用卧式镗床和专用夹具。
工序七钻削的通孔，锪沉头螺栓孔，基准为.内圆，选用立式钻床和夹具。
工序八钻削的通孔，扩铰孔.，锪铰的沉头螺栓孔，基准为.孔大端端面，选用卧式钻床和专用夹具。
工序九锪削沉头孔。
基准为孔.的大端端面，选用立式钻床和专用夹具。
工序十钻削的螺纹底孔，基准为.内圆，选用立式钻床和专用夹具。
工序十铣削尺寸为的纵槽。
基准为.内圆，选用卧式铣床和专用夹具。
工序十二钻削的螺纹底孔。
基准为.大端端面，选用立式钻床和专用夹具。
工序十三铣削尺寸为的横槽，基准为.大端端面，选用卧式铣床和专用夹具。
工序十四珩磨.的内圆，基准为孔.的大端端面。
工序十五攻螺纹和，选用立式钻床和专用夹具。
工序十六终检。
.机械加工余量在机械加工过程中，为改变工件的尺寸和形状而切除的金属厚度成为加工余量。
为完成道工序所必须切除的金属层厚度，称为工序余量。
由毛坯变成成品的过程中，在加工表面上所切除的金属层总厚度，称为总余量。
影响加工余量的因素在讨论影响加工余量的因素时，应首先研究影响最小加工余量的因素。
影响最小加工余量的因素较多，现将主要影响因素分单项介绍如下。
前工序形成的表面粗糙度和缺陷层深度和为了使工件的加工质量逐步提高，般每到工序都应切到待加工表面以下的正常金属组织，将上道工序形成的表面粗糙度和缺陷层切
（全套dwg图纸）基于左支座零件的工艺及工装设计（含毕业论文）
