毕业设计任务书与封面.doc
参考.doc
工艺卡片10.doc
工艺卡片11.doc
工艺卡片12.doc
工艺卡片4.doc
工艺卡片5.doc
工艺卡片6.doc
工艺卡片7.doc
工艺卡片8.doc
工艺卡片9.doc
机械加工工艺过程卡.doc
计划周记进度检查表.xls
夹具体.dwg
（CAD图纸）
开口垫圈.dwg
（CAD图纸）
壳体的工艺工装设计开题报告.doc
壳体的工艺工装设计说明书.doc
零件图.dwg
（CAD图纸）
毛坯.dwg
（CAD图纸）
任务书.doc
心轴.dwg
（CAD图纸）
钻孔2-Φ5装配图.dwg
（CAD图纸）
钻孔4-Φ7装配图.dwg
（CAD图纸）
钻模板.dwg
（CAD图纸）
钻套衬套.dwg
（CAD图纸）
这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。
多次使用难以保证表面间的位置精度。
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之，他对零件的生产是非常重要的。
先选取外圆为定位基准，利用型块为定位元件。
精基准的选择精基准的选择应满足以下原则“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。
“基准统”原则尽可能在多数工序中采用同组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。
“自为基准”原则些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。
所选的精基准应能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。
以和孔面销为定位精基准，加工其它表面及孔。
主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。
.制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ清沙工序Ⅲ时效处理工序Ⅳ铣下端面工序Ⅴ铣上端面工序Ⅵ钻孔工序Ⅶ镗，孔工序Ⅷ钻孔，钻螺纹底孔攻丝工序Ⅸ钻孔锪孔工序铣宽槽深工序钻螺纹底孔攻丝钻孔锪孔工序钻孔锪孔深工序去毛刺工序检验方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ清沙工序Ⅲ时效处理工序Ⅳ铣下端面工序Ⅴ铣上端面工序Ⅵ镗，孔工序Ⅶ钻孔，钻螺纹底孔攻丝工序Ⅷ钻孔工序Ⅸ钻孔锪孔工序铣宽槽深工序钻螺纹底孔攻丝钻孔锪孔工序钻孔锪孔深工序去毛刺工序检验工艺路线三工序铸造工序清沙工序时效处理工序铣下端面工序铣上端面工序Ⅵ镗，孔工序Ⅶ钻孔，钻螺纹底孔攻丝工序Ⅷ钻孔工序Ⅸ钻孔锪孔工序铣宽槽深工序钻螺纹底孔攻丝钻孔锪孔工序钻孔锪孔深工序去毛刺工序质检工艺方案二和方案，方案三区别在于方案二先镗，孔钻孔这样可以利用加工好的这几个孔作为定位基准，加工和更好地保证了工件的加工精度，综合考虑我们选择方案具体的工艺路线如下工序铸造工序清沙工序时效处理工序铣下面工序铣上面工序镗，孔工序钻孔，钻螺纹底孔攻丝工序钻孔工序钻孔锪孔工序铣宽槽深工序钻螺纹底孔攻丝钻孔锪孔工序钻孔锪孔深工序去毛刺工序质检.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定壳体零件材料为，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。
壳体的上下端面因为壳体的上下和左右端面没有精度要求，粗糙度要求为.，光洁度要求不高，其加工余量为.。
壳体的孔毛坯为空心，铸造出孔。
孔的精度要求介于之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为单边余量为.。
.确定切削用量及基本工时工序铣下端面.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用。
由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的种合金材料。
硬质合金具有硬度高耐磨强度和韧性较好耐热耐腐蚀等系列优良性能，特别是它的高硬度和耐磨性，即使在的温度下也基本保持不变，在时仍有很高的硬度。
硬质合金广泛用作刀具材料，如车刀铣刀刨刀钻头镗刀等，用于切削铸铁有色金属塑料化纤石墨玻璃石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢不锈钢高锰钢工具钢等难加工的材料。
现在新型硬质合金刀具的切削速度等于碳素钢的数百倍。
硬质合金牌号密度抗弯强度不低于硬度不低于
（全套dwg图纸）支撑壳体工艺工装设计（含毕业论文）
