定模板.dwg
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定模镶块.dwg
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动模板.dwg
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动模镶块.dwg
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复印机小端盖.dwg
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复印机小端盖注塑模具设计开题报告.doc
复印机小端盖注塑模具设计说明书.doc
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所有图纸 16张.dwg
（CAD图纸）
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中期报告.doc
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装配图A0.dwg
（CAD图纸）
考虑其经济性能，降低模具制造成本低，所以本次设计采用模腔结构比较合适，装配也方便。
.浇注系统设计注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。
它向型腔中的传料，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量，它的布置和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之。
主流道主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的段通道，通常和注射机的喷嘴在同轴线上，断面为圆形，有定的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改善料流的速度，因为要和注射机相配，所以根据选用的型号注射机的相关尺寸得喷嘴前端孔径.喷嘴前端球面半径根据模具主流道与喷嘴的关系取主流道球面半径取主流道小端直径.为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为此处选用，经换算得主流道大端直径为.。
如图.所示。
图.主浇道由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独加工和热处理。
分流道分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。
分流道如图.所示。
图.分流道由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此里面分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般取.左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。
浇口的设计.浇口类型及位置的确定该模具是小型塑件的型腔模具，同时从所提供塑件图样中可看出，在底部顶杆上的设置潜伏式侧浇口比较合适。
该模具采用侧浇潜伏式浇口，其有以下特性形状简单，去除浇口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保证试模时如发现不当，容易及时修改能相对独立地控制填充速度及封闭时间对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。
如图.所示。
图.浇口浇口套的形式及固定方式而对于浇口套的固定则采用定位圈压紧浇口套外肩，并用四个螺钉把定位圈固定在定模座板上的方式，定位圈般高出定模座板的距离。
其具体定位如图.所示。
直径为。
.成型零部件设计成型零件工作时直接与塑料熔体接触，要承受熔融塑料流的高压冲刷脱模摩擦等。
因此，成型零件不仅要求有正确的几何形状较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度值，而且还要求有合理的结构和较高的强度刚度及较好的耐磨性。
设计注射模的成型零件时，应根据成型零件的塑料性能使用要求几何结构，并结合分型面和浇口位置的选择脱模方式和排气位置的考虑来确定型腔的总体结构根据塑件的尺寸计算成型零件型腔的尺寸确定型腔的组合方式确定成型零件的机械加工热处理装配等要求对关键部位进行强度和刚度校核。
由此可见，注射模的成型零部件设计是注射模设计的个重要组成部分。
成型零部件结构设计成型零件是决定塑件几何形状和尺寸的零件。
它是模具的主要部分，主要包括凹模凸模及镶件成型杆等。
.端盖凸模结构设计凸模即成型塑料制品内表面的大型芯，而成型制品上的孔的是小型芯或称成型杆。
凸模分为整体结构的凸模整体镶入结构的凸模和镶拼组合结构的凸模三种。
此次设计采用整体结构凸模。
型芯结构如图.所示。
图.型芯镶块.凹模的结构设计凹模是成型制品外表面的成型零件型腔，是制品外表面形状结构的复制。
结合制件的结构特性和模具的制造要求，采用整体结构凹模。
对于易损部分容易更换。
如图.所示。
图.型腔镶块成型零件工作尺寸计算成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用来构成塑件的尺寸
（全套dwg图纸）复印机小端盖注塑模具设计（含毕业论文）
