1、型适应性均较强侧浇口的缺点有浇口痕迹存在，会使塑件形成熔接痕缩孔气孔等缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。浇口设计的技术要求．浇口位置的选择应遵循的原则避免制件上产生喷射等缺陷避免喷射有两种方法加大浇口截面尺寸，降低熔体流速采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况。该模具采用方法浇口应开设在塑件截面最厚处有利。

2、流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向的作用。本设计属于多型腔模具，必须设置分流道。分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，本设计采用平衡式分流道。分流道尺寸及各级分流道的尺寸如图所示．分流道的形状及截面尺寸本课题采用半圆形断面分流道，在块。

3、外观表面质量要求比较高，要求看不到浇口的痕迹，塑件的外表面是光滑的，而且塑件的体积相对较大，因此本设计采用侧浇口，在开模时浇口自行剪断，从外面看不到浇口。侧浇口的优点侧浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的。

4、多功能笔架盒塑料件注射模设计摘要合，与定位圈的配合采用间隙配合。图.定位圈主流道的固定见装配图.主流道凝料有关计算主流道凝料体积为主流道剪切速率校核由经验公式在之间式中，生产实践表明，当注射模具主流道的剪切速率在之间，所成型的塑件的质量较好。所以本设计的主流道剪切速率符合要求。分流道的设计.分流道布置形式分流道是主。

5、寸另方面流程尽量短锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式，采用定模部分开有分流道。.浇口的设计浇口，又称进料口，是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最小部分。它使塑料熔体的流速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时还起封闭型腔防止熔体倒流的作用，并在成型后使浇口凝料与塑件易于分离。根据塑件的外部特征，。

6、于塑件熔体流动有利于型腔排气考虑塑件使用时的载荷状况减少或避免塑件的熔接痕考虑分子取向对塑件性能的影响考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响防止将型芯或嵌件挤歪变形。.浇口设计的基本要点尽量缩短流动距离浇口位置的安排应保证塑料熔体迅速和均匀地充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的。

7、模板上，切削加工容易实现，且表面积不大，热量损失和阻力损失不太大。查相关资料，取标准值，半径为的半圆。流道截面形状及尺寸如图.所示图.流道截面图从理论上第二级分流道的截面尺寸可比第级分流道截面尺寸小，但为了刀具的统和加工方便，在分型面上和分流道采用样的截面。．分流道的有关计算分流道凝料体积分流道长度.分流道截面积.。

8、接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤为严重。有时为了增加熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的强度，并有损于外观质量，这在成型玻璃纤维增强塑料的制件时尤其严重。般采用直接浇口点浇口环形浇口等可以避免熔接痕的产生，有时为了增加熔体汇合处的溶接牢度，可以在溶接处。

9、分流道凝料体积.分流道剪切速率校核根据经验公式在，剪切速率校核合理其中，.其中为锁模力，为半圆截面周长.分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度要求不是很低，般取即可，因此，本设计取.。分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则即方面排列紧凑缩小模具板面尺。

10、易因液态体积收缩得不到收缩而形成表面凹陷或真空泡。因此为保证塑料熔体的充分流动性，也为了有利于压力有效地传递和比较容易进行因液态体积收缩时所需的补料，般浇口的位置应开设在塑件壁最厚处。必须尽量减少或避免熔接痕由于成型零件或浇口位置的原因，有时塑料充填型腔时造成两股或多股熔体的汇合，汇合之处，在塑件上就形成熔接痕。熔。

11、外侧设冷料穴，使前锋冷料引如其内，以提高熔接强度。在选择浇口位置时，还应考虑熔接的方位对塑件质量及强度的不同影响。应有利于型腔中气体的排除要避免从容易造成气体滞留的方向开设浇口。如果这要求不能充分满足，在塑件上不是出现缺料气泡就是出现焦斑。同时熔体充填时也不顺畅，虽然有时可用排气系统来解决，但在选择浇口位置时应先行。

12、气体，这对大型塑件更为重要。浇口应设在塑件制品断面较厚的部位当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在塑件的薄壁处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，以致影响了熔体的流动距离，难以保证其充满整个型腔。另外从补缩的角度考虑，塑件截面最厚的部位经常是塑料熔体最晚固化的地方，若浇口开设在薄壁处，则厚壁处极。

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