1、整，尺寸精度也较高，适用于平整度较高的薄料零件的冲制。这种模具结构紧凑，也较简单。凹模用螺钉和销钉与下模座紧固定位冲孔凸模固定板被紧固定位在下模板上，因而可以确保冲压件外形轮廓与孔的相对位置精度。通过以上冲裁工艺分析与模具设计的分析而确定，我的模具是选用冲孔落料的复合模具。分析该工件成型后脱模的方便性，正装式复合模具成型后。

2、少模具和设备的数量，提高生产效率，而且容易实现生产自动化。但是，这比简单模结构复杂制造麻烦，且成也本高。.复合模压力机的次行程中，在模具的同工位上，材料无须进给移动，就能同时完成数道不同的冲压工序，这种结构形式的模具称为复合模。它是在集中排列的凸模下不改变毛坯的位置而将数道工序同时完成，不受送料误差的影响，因此它能保持冲压。

3、凸凹模放在上模。冲件由弹顶器自装在下模部分的凹模内顶出至模具的工作面上，废料则在压力机回程时从凸凹模内通过推杆自上而下被击落，并和工件起汇集于模具的工作面上。这时需要及时清除，操作不如倒装复合模方便，且不安全。这种结构形式的模具受力情况比倒装式的要好。在冲压过程中，板料被凸凹模和装在下模的弹性顶件器压紧，故冲出的冲压件较平。

4、方插片冲压模具设计摘要于小批量生产。.连续模级进模在依次排列不同公步的凸模下面连续送进坯料，使得压力机的次行程中，在模具的不同部位同时完成数道工序的模具称为连续模或级进模。由于冲制件的各部分在几个工步逐步冲出，每次送料时都可能有定位误差，因此不能保持各部分相对位置的致性，至使冲压件的尺寸精度要有所降低。因此使用连续模可以减。

5、过刚性件推件装置自上模内推出，下落至模具的工作面上。但在冲裁过程中并没有使用冲压件起压紧的作用。这种结构形式的模具制造简单，操作方便，生产效率高，生产时也比较安全，模具周围清洁。但所得到的冲压件平整度较差。正装式复合模正装式复合模是将凸凹模装在上模部分，与倒式复合模的模具上下部分的位置做了对调将冲孔凸模和凹模置于下模，而把。

6、工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成型后工件留在上模，只需在上模装副推件装置，故采用倒装式复合模。如图所示图倒装冲孔落料复合模各部分工艺力计算.排样设计排样是冲裁件在条料或板料上的布置方式。合理的排样和选择适当的搭边值，是降低成本和保证制件质量及模具寿命的有效措施。排样方法的确定。根据工件的形状，确定采。

7、工序冲件各部分轮廓尺寸及相对位置的准确致。复合模对料条定位精度的要求比连续模的低，模具轮廓尺寸也比连续模的要小，但这种模具的加工精度要求比较高，它还可以充分利用短料，适宜于冲制薄料，也适宜冲制脆性或软质的材料。但其模具结构形式比较复杂，工作部分的强度也较差，模具的寿命较低，操作起来也不如连续模方便安全。按凸凹模在模具上的位。

8、导料装置，有时还要使用侧压装置。所以调料宽度式中调料宽度，单位冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸，单位冲裁件与条料侧边之间的搭边值，单位查表同上条料与导料板之间的间隙，查表冷冲压工艺与模具设计课本页，表。条料下料时的下偏差，查表冷冲压工艺与模具设计课本页，表。条料的利用率。л总画出排样图。根据以上质料画出排样图。如图所示图排样。

9、置不同，复合模可以分为倒装式复合模和正装复合模。倒装式复合模倒装式复合模是将凸凹模装在下模部分。此时，凸凹模对冲裁外形轮廓来说是冲裁凸模的作用而对于内部的孔来说，则又是起冲孔凹模的作用，它通过凸凹模固定板固定在下模座上。条料的卸料通过弹性卸料装置橡胶向上推出，废料从凸凹模上的漏料孔内排出，冲压件则在压力机回程时由顶杆或顶板。

10、离称为送料进距或步距。当单个进距内冲载个零件时，送料进距的大小为上两个零件对应点之间的距离。所以步距.式中送料进距，单位平行于送料方向的冲裁件宽度，单位冲裁件之间的搭边值。条料宽度。冲裁前通常须安要求将板料裁剪为适当宽度的条料。为保证送料顺利，不因条料过宽而发生卡死现象，条料下料公差规定为负偏差。条料在模具上送进时，般都有。

11、图.冲裁力冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力。它是随凸模行程而变化的。通常所说的冲裁力是指冲裁力的最大值。它是选用压力机模具设计以及强度校核的重要依据。般用下列经验公式计算冲裁力.式中冲裁力零件周长，材料的抗拉强度极限板料厚度由之前.零件材料的分析所得取中间值因此.卸料力卸料力的计算公式可按下式卸卸得.式中卸卸料力系数。查。

12、无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。粗画排样图，如图所示图粗画的排样图确定搭边值。工件材料厚度为.，材料钢，查表冷冲压工艺与模具设计课本页，表，取最小搭边值工件间.，侧面.。考虑到工件的尺寸较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则.为方便计算取.。确定条料步距。模具每次冲裁次，条料在模具上前进的距。

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