（全套dwg图纸）柴油机连杆工艺及铣顶面夹具设计（含毕业论文）

这是由于端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。

这样就使各工序中的定位基准统起来，减少了定位误差。

具体的办法是，如图所示在安装工件时，注意将成套编号标记的面不图连杆的定位方向与夹具的定位元件接触在设计夹具时亦作相应的考虑。

在精镗小头孔及精镗小头衬套孔时，也用小头孔及衬套孔作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销”。

当连杆用小头孔及衬套孔定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。

为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合即在粗加工大小头孔前，粗磨端面，在精镗大小头孔前，精磨端面。

由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。

在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。

在第道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。

因此，第道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。

连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。

因此，粗铣就是关键工序。

在粗铣中工件如何定位呢个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另个毛坯面。

但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。

另方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。

这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。

同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。

加工阶段的划分和加工顺序的安排由于连杆本身的刚性差，切学加工时产生的残余应力，易产生变形。

因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的的粗，精加工工序分开。

这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修半精加工中产生的形变可以在精加工中得到修正，最终达到零件的技术要求。

再工序安排上先加工定位基准，如端面加工的铣磨工序防在加工过程的前面，然后再加工孔，符合符合先面后孔的加工工序安装原则。

连杆工艺加工过程可分为以下几个方面粗加工阶段粗加工阶段也是连杆体和连杆盖合之前的加工阶段基准面的加工，包括辅助基准面加工准备连杆体及连杆盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣磨等半精加工阶段半精加工阶段也是连杆体和连杆盖合并之后的加工，如精磨两平面，半精镗大头孔及孔口倒角等。

总之是为精加工大小头孔做准备的阶段。

精加工阶段精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面大小头孔全部达到图样要求的阶段，如珩磨大头孔，精镗小头活塞销轴承孔。

确定合理的夹紧方法既然连杆是个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加工精度。

在加工连杆的夹具中，可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择。

在粗铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变形小，既使有些变形，亦产生在平行于端面的方向上，很少或不会影响端面的平面度。

夹紧力通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。

在加工大小头孔工序中，主要夹紧力垂直作用于大头端面上，并由定位元件承受，以保证所加工孔的圆度。

在精镗大小头孔时，只以大平面基面定位，并且只夹紧大头这端。

小头端以假销定位后，用螺钉在另侧面夹紧。

小头端不在端面上定位夹紧，避免可能产生的变形。

连杆主要面的加工方法采用粗铣精铣粗磨精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。

粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。

这种方法的生产率较高。

精磨在型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低些，但精度较高。

以基面及小头孔定位，它用个圆销小头孔。

装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称此对称平面为工艺用基准面。

连杆主要孔的加工方法连杆大小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。

小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻扩铰三道工序。

钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。

小头孔在钻扩铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到级公差等