（全套dwg图纸）柴油机连杆机械加工工艺及工装夹具设计（含毕业论文）

首先要加工其他表面就必须先加工出精基准，端面的加工必须安排所以必须安排在第，接着再在以端面为基准的基础之上加工其他面或者其他精基准，那么接下来要安排的就是粗镗大小头孔，粗磨搭子面，这样精基准就基本出来了。

那么在精加工之前必须把所有的粗加工都做完，紧接着的粗加工工序都在这样的些基准上进行加工了。

精加工阶段精磨两端面，精镗大小头孔，珩磨大头孔，小头铣落差。

在柴油机连杆的加工过程之中，其辅助工艺去毛刺，倒角，清洗等必须贯穿整个工艺过程，所以说必须在其中安排辅助工序。

在柴油机连杆胀断之前安排道磁力探伤，在锪螺钉座面倒角之后安排了去毛刺清洗，胀断之后要立即用螺钉套住柴油机连杆体与盖，以免错位，柴油机连杆总装时时必须要求清理柴油机连杆结合面之间的尘屑，最后还要来道清洗。

.柴油机连杆加工工艺过程的拟定经组内成员共同探讨和评比其他方案略，最后得出最优方案如下粗磨第端面粗磨第二端面磁力探伤及去磁粗半精镗大小头孔粗磨搭子面工艺凸台枪钻螺纹底孔，铰螺钉光孔，攻丝锪螺钉座面倒角去毛刺清洗激光开槽作标记胀断铣卡瓦槽柴油机连杆体盖装配压衬套钻油孔精磨第端面精磨第二端面精镗大小头孔珩磨大头孔小头铣落差倒角去毛刺称重去重清洗终检共道工序，从柴油机连杆使用性能的基本要求来看，该工艺方案能基本达到要求。

.连杆加工工艺设计应考虑的问题工序安排连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素连杆的刚度比较低，在外力作用下容易变形连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。

因此在连杆加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序定要分开。

定位基准精基准以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部分切削力抵消。

统精基准以大小头端面，小头孔大头孔侧面定位。

因为端面的面积大，定位稳定可靠用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。

夹具使用应具备适应“面孔凸台”的统精基准。

而大小头定位销是次装夹中镗出，故须考虑“自为基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。

保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。

为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制个自由度其是长圆柱销限制个，长菱形销限制个。

长销定位目的就在于保证垂直度。

但由于重复定位装御有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采取定措施，方面长圆柱销削去边，另方面设计顶出工件的装置。

.切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。

粗加工时切削用量的选择原则粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。

因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量金属切除率和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。

金属切除率可以用下式计算.式中单位时间内的金属切除量切削速度进给量切削深度提高切削速度增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。

但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。

所以粗加工切削用量的选择原则是首先考虑选择个尽可能大的吃刀深度，其次选择个较大的进给量度，最后确定个合适的切削速度.选用较大的和以后，刀具耐用度显然也会下降，但要比对的影响小得多，只要稍微降低下便可以使回升到规定的合理数值，因此，能使的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。

此外，增大可使走刀次数减少，增大又有利于断屑。

因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。

切削深度的选择粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床夹具刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。

在保留半精加工精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量次切除。

只有当总加工余量太大，次切不完时，才考虑分几次走刀。

进给量的选择粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。

因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。

选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度刀杆尺寸刀片厚度工件的直径和长度等。

在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大些的进给量在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。

切削速度的选择粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。

切削深度进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。

如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。

精加工时切削用量的选择原则精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。

因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。

切削深度的选择精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。

通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。

进给量的选择精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。

进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。

切削速度的选择切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。

般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。

只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。

由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度和进给量，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度，以保证加工精度和表面质量，同时.确定各工序的加工余量计算工序尺寸及公差确定加工余量用查表法确定机械加工余量根据机械加工工艺手册第卷表.表.表.平面加工的工序余量单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯.粗铣精铣.粗磨.精磨则连杆两端面总的加工余量为总粗铣精铣粗磨精磨连杆铸造出来的总的厚度为确定工序尺寸及其公差根据机械制造技术基础课程设计指导教程表表大头孔各工序尺寸及其公差铸造出来的大头孔为工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度珩磨精镗半精镗.二次粗镗.次粗镗.扩孔小头孔各工序尺寸及其公差根据机械制造技术基础课程设计指导教程表表工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗铰扩.钻钻至计算工艺尺寸链连杆盖的卡瓦槽的计算增环为减环为封闭环为极限尺寸为的上下偏差为