在吹塑成型之后，用数字图像相关系统采集变形轮廓来得到板材形状，并且很容易测量该组件主要几何参数，来量化填充模具板材。
图闭模成形试验有个中心点，两组成形压力水平和两组成形时间在已检验压力水平下，成形后沿方形板材方向圆角半径和成形时间函数曲线为了定量填充，进行了个几何参数测量板材和闭模底部接触面积，沿着中间轴线所成形板材圆角半径，沿对角线平方部分所成形板材圆角半径。
比较二者可以看出，后者值要大于前者。
这两个参数之间差异随着成形时间减少而减小.后差异为，后掉到。
尽管该材料达不到超塑性成形目，闭模试验已经证实备以很好指示。
在超塑性条件下，拉伸试验显著优势是在试验过程中，有可能可以是更加精确控制应变速率，但是另方面，可以说试样切割精度必须非常高，因为切割技术也会影响试验结果机械切割流程必须优先热切割，因为后者会改变靠近切割边缘材料显微结构试样尺寸和形状标准长度和宽度，平行和夹紧部分圆角半径会影响实验结果炉子必须足够大来容纳变形过程中大应变为了克服这些困难和在应力条件下更接近真实过程测试板材，取代单轴拉伸些试验已经有了提议和报道这些中有个是基于技术来进行胀形试验。
在这项工作中，材料通过吹塑成型试验表征使用上述实验设备，在不同温度和压力条件下进行恒压胀形试验。
根据材料特性和设备能力，试验中，压力从.到.分七步，温度从到分四步。
在整个过程中，压力保持恒定直到破裂。
试验中，如果与预期时间有出入则被排除在计划之外。
整个试验期间，每个阶段圆拱高度使用之前位置传感器来测定。
试样最终高度也在试验结束后进行了测量。
图显示了试验试样，破裂前高度也绘制在内。
图四种温度条件下破裂时圆拱高度和成形压力函数具有研究意义最高温度和压力为和.。
尽管使用了惰性气体来成形，但成形试样在经过后还是出现了明显氧化。
较好实验结果，就破裂圆拱高度而言，在也有出现，尤其是在低压条件下，相比之前条件无明显氧化。
另个试验明显说明降低温度，成形压力对试样破裂圆拱高度影响很小。
根据，试验中等效应变速率值可通过下面公式进行计算其中，为圆拱高度，为相对时间导数潮高比，是模腔半径。
例如，在图中，显示了和.下曲线和应变速率变化。
图.恒压下，胀形试验中顶点处圆拱高度和应变率与成形时间关系图该图初始部分特征是圆拱高度快速增加相对于应变速率增加高于该图第二部分显示当保持个恒定应变速率约时，高度时间关系曲线斜率基本不变结束部分，高度和应变速率再次增长直到破裂。
这个现象也存在与其他不同温度，压力，应变速率试验中。
在试验第二阶段，从.到.改变压力，保持恒定温度，发现应变速率保持在个几乎恒定值上，从升到。
图显示了，从.到.个不同压力水平下圆拱高度变化情况。
可以看出，当需要相同圆拱高度时，成形时间会随压力水平提高呈线性减少。
类似现象在其他温度也出现过。
考虑恒压水平和分析温度对成形行为影响，应考虑因素是，在自由膨胀试验中高度速率相比温度更加线性增加，如图。
通过分析曲线接近线性那部分，可以根据斜率计算出圆拱高度速率。
由图可知，温度由升到会使高度速率由.增加到.，当温度由升到时会使高度速率由.升到.。
试验中，每个计算出高度速率被认为与应变速率是成比例，得出如下结论，应变速率增加随温度呈线性关系。
图圆拱高度在和六个不同压力下与成形时间关系图圆拱高度在.和四个不同温度下与成形时间关系图在热成形过程中个最重要参数就是应变速率敏感性指数它可以通过不同应变速率下拉伸试验很容易计算出来。
在气胀成形领域，和其他学者如和，提出了评估胀形试验本构参数分析方法。
例如，测量两个不同压力条件下胀形试验后高度，应变敏感性指数可通过如下公式得到𝑝𝑡其中，下标分别表示第组第二组压力水平，为压力值，为需要得到与凹模圆角半径相等圆拱高度所需成形时间。
如之前提到，镁合金在高温下吹塑成型受到微观结构变化也会影响值。
因此，通过式计算出值是个平均值，但它可以被认为是分析压力如何影响成形性能良好开端参数。
最高值出现在最高温度和，最低压力，最高压力。
确认指数重要性，破裂最高圆拱高度对应最大值，通过计算不同试验温度和相同压力条件下平均值，可以看到在，该合金表现出更大平均值，如图所示。
采用高成形温度会导致晶粒变粗变大此外板材氧化，成形过程中温度降低，会带来更好最终制件。
因此，根据试验结果和这些因素，在那些被检测结果中，这种镁合金最佳成形温度为，在这个温度可以实现等效断裂伸长率和后成形材料良好折中。
图应变速率敏感性指数与成形温度函数曲线.封闭模具成形为了分析封闭模腔填充，多因子实验方案应用而生。
这两个因素分两个层面，压力为.和.，成形时间为和。
另外，为了得出在模腔填充正比于填充在封闭模腔中板材体积和检测因素中是否存在非线性，补充了个中心点。
实验方案如图，各自具有成形压力和时间。
增加了两点是在单压力条件下.，成形时间为和两点也被加入。
在吹塑成型之后，用数字图像相关系统采集变形轮廓来得到板材形状，并且很容易测量该组件主要几何参数，来量化填充模具板材。
图闭模成形试验有个中心点，两组成形压力水平和两组成形时间在已检验压力水平下，成形后沿方形板材方向圆角半径和成形时间函数曲线为了定量填充，进行了个几何参数测量板材和闭模底部接触面积，沿着中间轴线所成形板材圆角半径，沿对角线平方部分所成形板材圆角半径。
比较二者可以看出，后者值要大于前者。
这两个参数之间差异随着成形时间减少而减小.后差异为，后掉到。
尽管该材料达不到超塑性成形目，闭模试验已经证实.，，..，..，.，.，..，..，...，..，备以很好指示。
在超塑性条件下，拉伸试验显著优势是在试验过程中，有可能可以是更加精确控制应变速率，但是另方面，可以说试样切割精度必须非常高，因为切割技术也会影响试验结果机械切割流程必须优先热切割，因为后者会改变靠近切割边缘材料显微结构试样尺寸和形状标准长度和宽度，平行和夹紧部分圆角半径会影响实验结果炉子必须足够大来容纳变形过程中大应变为了克服这些困难和在应力条件下更接近真实过程测试板材，取代单轴拉伸些试验已经有了提议和报道这些中有个是基于技术来进行胀形试验。
在这项工作中，材料通过吹塑成型试验表征使用上述实验设备，在不同温度和压力条件下进行恒压胀形试验。
根据材料特性和设备能力，试验中，压力从.到.分七步，温度从到分四步。
在整个过程中，压力保持恒定直到破裂。
试验中，如果与预期时间有出入则被排除在计划之外。
整个试验期间，每个阶段圆拱高毕业设计论文外文文献翻译原始资料题目来源翻译后中文题目镁合金在高温下吹塑成型院系材料科学与工程学院专业材料成型及控制工程中文翻译镁合金在高温下吹塑成型.摘要本文研究和报道了关于镁合金商业片在高温下成形行为。
实验分两个阶段进行。
第阶段是分析自由胀形实验，第二阶段是分析板材填充封闭模具能力。
施加不同压力和温度，用标本圆拱高度表征参数，在相同时实验中，使用分析方法来计算应变速率敏感指数。
因此适当成形参数如温度和压力，对于随后成形实验是有用处。
第二阶段中，在带有棱形空腔密闭模具中进行成形实验。
同时分析了相关过程参数对成形结果中壁厚填充最终样品上圆角半径及分布影响。
闭模成形实验证明如果工艺参数选择适当，所研究商业镁板可成形复杂几何形状。
.关键词吹塑成形材料特性镁合金.简介在众多结构材料中，镁合金以其低比重得到了行业厂家越来越多个兴趣，镁合金在具有最低密度，在轻量化上也有很高潜力，尤其是在移动正在使用运动部件领域。
在这些应用中，越来越多地为轻质合金材料，尤其是传统成形方法无法快速有效成形镁合金等合金，使得超塑性成形成为种有吸引力成形方法。
事实上，具有极其复杂形状轻量化部件可以由具有超塑性单层板通过超塑性成形制造。
轻金属合金如铝钛和镁，有些难以在传统成形条件下成形，吹塑成形应用随之越来越多。
吹塑过程主要是将坯料放入模具型腔中，并在其上施加成形气体如空气氩气。
相比基于成形操作流体，在高温成形区域，气体耐热性为实现更高温度提供了可能。
该气体可完全替代传统冲压工序中驱动冲头，并且允许具有高细节层次不同种类材料变形。
在过去，吹塑成型理念主要应用在传统玻璃吹制上，它主要原理是在材料温度高于其软化点后成形。
目前，原理已被广泛应用到塑料制造上。
这个过程进行金属板料成形相比传统成形方法潜力是显著。
它有如下优点在具有高细节层次单操作中成形大而形状复杂组件他们用近似网状制造方法大大减少了后续成本和在装配操作上花费时间无需人力损耗成品有更高尺寸精度回弹对成形部分影响小。
然而，金属超塑性吹塑成形并没有在工业上得到广泛应用，因为其原材料和生产过程成本较高，这使得它竞争力要比其他传统技术弱。
为了克服这些缺点，高应变速率超塑性和其他技术比如快速塑料成形应用而生，并且为实现大批量生产直在改进。
成功实施技术需要个远离小批量假设转换，这种假设与之前应用在航空航天和利基汽车产品技术是相关联。
另方面，原材料准备更加苛刻控制极小平均晶粒尺寸显微结构也是有要求，。
在这项工作中，分析了在高温下通过技术装置块商业镁板成形行为。
所使用刚发包括两个方面通过胀形测试得出第相表征第二阶段在封闭模具中成形过程分析。
该工作主要目标是结合技术分析镁合金在工业生产过程中应用潜力。
这些合金已经显示出在高温下具有超塑性，。
最终目标是看这种成形技术对商业开发影响，旦工艺参数优化有了显著成果，首先可是实现循环时间减少。
.实验装置在实验室规模设备上已经进行了材料特性和封闭模具成形测试，这个设备嵌在万能材料试验机圆筒形裂解炉中。
设备包括个压边器，具有多个不同型腔凹模，来满足不同成形条件，连通氩气缸供应气体气动回路，在靠近成形腔室应有成比例电磁阀和钢管，在低温地方有灵活聚氨酯管，具有电子控制器电炉，为补偿热扩散，需在上部中部下部设置三种不同温度，监测板材和工具热条件热电偶，个传感器用于测量在胀形试验期试样圆顶高度采集设备上温度，压力，压边力数据机，可以用来监控和管理。
对于材料特性，胀形试验在个直径为圆筒形模腔中进行，板材在其中可以自由扩散。
在整个实验过程中通过数字采集位置传感器信号检测试样圆拱高度。
设备上更多详情可见参考文献。
在闭模成形试验中，使用是具有深棱柱空腔模具。
该空腔截面为方形，边长为，两侧之间圆角半径为。
设备示意图如图。
图封闭模具成形试验试验装置.材料特性商业镁合金板材在收获状态中已经得到测试。
该材料未经机械和热处理板材在退火条件下已被压紧，平均晶粒尺寸为，厚度.。
关于材料超塑性特性，拉伸试验通常是在不同温度和应变速率条件下进行，目是为了得到材料具有最高断裂伸长率最佳条件。
这个可以通过拉伸试验测量断裂伸长率和跳应变速率实验测量应变速率敏感性指数得到。
些学者证明当晶界滑移为主要变形机制时，应力和应变条件对材料特性影响不大。
其他学者也证明了单轴拉伸应力和应变条件不能有效地获得材料参数，因为成型过程中板材存在这样个现象，与模具相互作用，然后再经过定应力应变条件，结果完全不同。
此外，镁合金具有晶粒粗大趋势，并且些例子证明不能作为主要变形机制。
同时，在超塑性条件下进行单轴拉伸试验必须合理设计实验装置和试样几何形状。
些标准存在，如和给试验步骤和设备以很好指示。
在超塑性条件下，拉伸试验显著优势是在试验过程中，有可能可以是更加精确控制应变速率，但是另方面，可以说试样切割精度必须非常高，因为切割技术也会影响试验结果机械切割流程必须优先热切割，因为后者会改变靠近切割边缘材料显微结构试样尺寸和形状标准长度和宽度，平行和夹紧部分圆角半径会影响实验结果炉子必须足够大来容纳变形过程中大应变为了克服这些困难和在应力条件下更接近真实过程测试板材，取代单轴拉伸些试验已经有了提议和报道这些中有个是基于技术来进行胀形试验。
在这项工作中，材料通过吹塑成型试验表征使用上述实验设备，在不同温度和压力条件下进行恒压胀形试验。
根据材料特性和设备能力，试验中，压力从.到.分七步，温度从到分四步。
在整个过程中，压力保持恒定直到
（外文翻译）AZ31镁合金在高温下的吹塑成型（外文+译文）
