波纹管成型机的设计摘要加工成本,最终采用“先整体加工,再分为二分开加工”的方案。由于模具在工作过程中，内外压力较大，因此模具必须有足够的强度和刚度,从成本及加工性能方面考虑,模体材料选用碳素钢经热处理后硬度为。液压系统的设计及其校核液压系统是波纹管成型机的心脏，液压系统设计的先进性合理性是成型技术先进性的重要标志，也是实验结果的稳定性可靠性精确性的关键。.液压系统的组成能源装置它是将输入的机械能转换为油液的压力能压力和流量输出的能量转换装置，般最常见的形式是液压泵。执行元件它是将油液的压力能转换成直线式或回转式机械能输出的能量转换装置，般做直线运动是液压缸，做回转运动的是液压马达。调节控制元件它是控制液压系统中油液的流量压力和流动方向的装置，包括方向控制阀压力控制阀流量控制阀比例阀和逻辑阀。这些元件是保证系统正常工作不可缺少的组成部分。辅助元件是除上述三项以外的其它装置，如油箱滤油器油管等，这些元件对保证液压系统的可靠稳定持久的工作，有重大作用。.液压系统的主要优缺点液压传动的优点与机械传动和电力拖动系统比较，液压系统具有以下优点液压元件的布置不受严格的空间位置限制，系统中各部分用管道连接，布局安装有很大的灵活性，能构成其他方法难以组成的复杂系统。可以在运行过程中实现大范围的无级调速，且调速范围大。液压传动和液气联动传递运动均匀平稳，易于实现快速启动，制动和频繁的换向。操作控制方便，省力，易于实现自动控制，中远程距离控制，过载保护。与电气控制，电子控制相结合，易于实现自动工作循环和自动过载保护。液压元件属于机械工业基础件。其标准化，系列化和通用化程度都较高，这样有利于缩短机器的设计，制造周期和降低制造成本。除此之外，液压传动突出的优点还有单位质量输出功率大，因为液压传动的动力元件可采用很高的压力，因此，在同等输出功率下具有体积小，质量小，运动惯性小，动态性能良好的特点。液压传动的缺点在传动过程中，能量需经两次转换，传动效率偏低。由于传动介质的可压缩性和泄漏等因素的影响，不能严格保证定比传动。液压传动性能对温度比较敏感，不能在高温下工作，采用石油基液压油作传动介质时还需要注意防火问题。液压元件制造精度高，系统工作过程中发生故障不易诊断。总的来说，液压传动的优点是主要的，其缺点将随着科学技术的发展不断得到克服。本机器的传动主要采用了液压传动，并实现电控自动化控制。.液压系统设计概述及液压系统方案设计本液压系统是为永兴金属软管有限公司成型模具装置机设计，制造的专用液压传动设备。该系统精选了国内外优质液压元附件。液压回路采用了集成油路块式结构，液压系统总体结构先进合理可靠易于维修。符合液压系统通用技术条件中的各项技术要求。本液压系统由于采用了开式油箱结构，所以不允许在粉尘大的恶劣环境下工作，且使用时应注意经常清扫液压设备上的粉尘，以保证液压系统具有良好的散热性。本液压系统在结构上具有以下特征所有液压阀控制回路均采用了集成油路块式结构，使本系统具有泄漏少，结构紧凑，便于维修的特点。本液压系统在工作原理上具有以下特征参阅液压系统原理图具有吸油滤油器，使本系统工作介质的清洁度得到有效的保证，降低系统的故障率,延长系统各元附件的使用寿命。确定油液的循环方式表开式系统和闭式系统的比较根据上图所示，本液压系统采用开式循环方式，因为执行元件有多个。确定油路的组合方式本系统中采用并联方式。调速方案的分析与选择表三种调速回路主要性能比较根据上述表格内容所示，本液压系统采用节流调速回路。液压系统的主要性能及技术参数卸荷回路图.卸荷回路回油节流调速回路图.回油节流调速回路图.锁紧回路锁紧回路液压系统原理图的拟定图.液压系统原理图主压油缸的设计.主压油缸设计中应注意的问题在保证所获得的速度和推力下，应尽可能使液压缸的各部分结构按有关标准来设计，尽量做到液压缸的结构紧凑，加工装配和维修方便。尽量使活塞杆在承受最大负载时处于受拉状态，若受压应具有良好的纵向稳定性，长行程的活塞杆伸出时，还应加辅助支撑，避免活塞杆下垂。液压缸热胀冷缩时应不受阻碍，所以液压缸在安装，固定时，液压缸只能端定位。根据液压缸具体工作条件，考虑是否有缓冲，排气和防尘装置。模具处于伸张状态时的长度为，处于紧合状态时的长度为，见下图图.三维图模具伸张图.三维图模具紧合所以主压油缸伸缩幅度为根据相关资料参考，确定主压油缸主要参数如下油缸缸筒内径，外径，活塞杆径，有效工作行程。无杆腔面积.,有杆腔面积.。额定工作压力，拉。密封伸出时间可调，密封伸出进流量。成型时，伸出时间可调，伸出进流量。出油量。上升压力,拉力。上升伸出时间可调，上升伸出进流量。.缸筒设计根据液压缸推力和选定的工作压力，或者运动速度和输入流量，按有关公式确定缸筒内径后，然后再从标准中选取相近的尺寸并且加以圆整。对缸筒的要求有足够的强度，能长期承受最高工作压力及短期动态试验压力而不至于产生永久变形。有足够的刚度，能承受活塞侧向力和安装的反作用力而不至于产生弯曲。内表面与活塞密封件及导向环的摩擦力作用下，能长期工作而磨损少，尺寸公差和形位公差足以保证活塞密封件的密封性。需要焊接的缸筒还要求有良好的可焊性，以便在焊上缸底和管接头后不至于产生裂纹或过大的变化。由此，缸筒可设计为材料钢无缝钢管,强度,根据机械设计手册上册。安全系数静载荷,根据机械设计手册下册,许用应力。缸筒壁厚缸径.液压工程手册,选用公式缸筒最小壁厚，强度符合要求。缸筒厚度验算对最终采用的缸桶厚度应验算额定工作压力应低于定极限值，以保证工作安全所以验算厚度符合要求。缸筒联接强度的校核即取缸筒外径,内径，壁厚，长度。.活塞杆设计活塞杆直径通常先满足液压缸速度或速度比来确定活塞杆的直径然后再从标准中选取相近的尺寸并且加以圆整，再按其结构强度和稳定性进行校核。活塞杆要在导向套中滑动。太紧则摩擦大，太松则容易引起卡滞现象和单边磨损。活塞杆内端的卡环槽，缓冲柱塞要保证与轴线同心，特别是缓冲柱塞。由此，活塞杆可设计为材料钢，强度，根据机械设计手册上册。安全系数,根据机械设计手册下册，许用应力。压应力。拉应力.所以稳定。前耳环与活塞杆联接螺纹，长度。所以取活塞杆径，长度。经过常规设计后，发现活塞杆强度和刚度足够，安全。但是经过有限元应力分析后发现图.活塞杆应力分析最大处的应力为。由于受结构设计的限制，尺寸不能更改。所以只能更换材料。因此选用合金结构钢