1、间的位置精度由先行工序保证。“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及尺寸形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。所选的精基准应能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。加工阶段划分双联齿轮零件加工质量要求较高，可将加工阶段分为粗加工，精加工几个阶段。.工艺过程分析图.为双联齿轮零件图，材料为钢，精度为级，。

2、是些设备变速箱中，通过与操纵机构相结合，滑动齿轮，从而实现变速。要求配合精度较高，力学性能较好，且生产纲领是大批量生产，所以毛坯选用模锻件，再给以正火处理，以消除锻件在锻造过程中的内应力。查文献该种锻件的公差等级为级，故取为级。由文献可用查表法确定各表面的总余量，但由于用查表法所确定的总余量与生产实际情况有些差距，故还。

3、择原则“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。“基准统”原则尽可能在多数工序中采用同组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。“自为基准”原则些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之。

4、双联齿轮零件机械加工工艺及滚齿夹具设计摘要件，零件材料为钢，首先分析材料的性能，具有较高的强度，塑性和耐磨性，由于零件结构简单，尺寸较小，且有台阶轴，力学性能要求较高，精度较高且要进行大批量生产，所以选用模锻件，其加工余量小，表面质量好，机械强度高，生产率高。毛坯的尺寸精度要求为级。确定毛坯尺寸及机械加工总余量双联齿轮。

5、之间的位置精度，则应以不加工表面为粗基准。若工件上有很多个不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求较高的表面为粗基准。为保证工件重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准般只在头道工序中使用次，应尽量避免重复使用。.精基准的选。

6、齿部。齿轮的加工工艺过程大致要包括以下内容毛坯热处理齿坯加工齿形加工齿端加工齿面热处理精基准修正及齿形精加工等。加工的第阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准孔和端面的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下阶段加工齿形准备精基准，使齿的内。

7、应根据工厂具体情况进行适当的调整。由文献可查出锻件主要尺寸的公差，先将调整后的主要毛坯尺寸及公差，如下表.所示表.零件毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸.外圆.外圆长厚厚由此可绘出零件毛坯图。绘制毛坯图双联齿轮零件毛坯图如图.所示。图.双联齿轮零件毛坯图.制定工艺路线定位基准选择定位基准的选择在工艺规程制定。

8、。在这个阶段中首先应对定位基准面孔和端面进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。.基准的选择零件在加工测量和装配过程中所采用的。

9、中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。.粗基准的选择原则为保证加工表面与不加工表。

10、精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段，应予以特别注意。加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。加工的最后阶段是齿形的精加工阶段，这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后引起的齿形变形，进步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。

11、基准称为工艺基准。零件的尺寸精度需通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。粗基准的选择按照粗基准的选择原则，选择加工余量小的较准确的表面质量好的面及较大的毛面作为粗基准。因此选择毛坯大端面作为粗基准。精基准的选择在加工完花键孔以后选择孔花键孔两面端面和圆面作为精基准。这样就满足了基准重合的原则和互为基准的原则。

12、和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这阶段的后期加以完成。第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后。

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