1、“.....同时承受冲击力，故要求模具材料具有高硬度高耐磨性高强度高韧性，热处理性能好。由于油底壳模具尺寸较大，工作部分形状复杂，加工成型困难，所以凸模凹模压边圈退料板均采用球墨铸铁制做。不但制取毛坯容易，也利于加工，同时又能进行表面淬火，达到耐磨要求。模具零件的结构设计拉深凸模的设计，与下模板采用螺钉固定。材料球墨铸铁如图，中间掏空，减少模具重量。拉深凹模的设计，下模板固定......”。

2、“.....留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验拉深凸模的加工工艺表二工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔......”。

3、“.....留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验拉深凹模的加工工艺表四工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔......”。

4、“.....留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验退料板的加工工艺表六工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床钳工划线，钻螺纹孔，钻床加工中心加工中心加工表面形状退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验四压边圈的加工工艺表七工序号工序名称工序内容设备备料铸件加工毛坯热处理退火铣加工铣六面，留余量铣床磨加工磨加工......”。

5、“.....留余量铣床磨加工磨加工，保证外形尺寸磨床退磁钳工退磁钳工磨各配合面达要求检验模具的总装配与调试确定装配基准件以凹模为装配基准件。首先要确定凹模在上模板上的位置，安装凹模组件，然后用平行板将凸模组件和上模板夹紧，在上模板上划出弯曲孔线，进而安装好上模板上的其他组件。检查下模部分各个零件尺寸是不是满足装配技术条件要求。自检，按冲模技术条件进行总装配检查。检验调试......”。

6、“.....需要很丰富的实际经验，光靠油压机难以达到理想的效果。因产品结构限制，常需在模具上采取些简单易行的办法。.次拉伸模的调试对次拉伸模进行首次试拉，结果拉伸件在斜壁两边靠近侧壁的转角处产生褶皱，且沿至凸缘根部处形成材料叠加后的积瘤。其原因凸模圆角半径较大，凸模斜壁与压边圈内形及两边转角之间的间隙较大，因而增大了拉伸起始时板料的悬空部分，使得这部分板料在拉伸过程中始终处于悬空状态，不能与模具表面接触，失去了刚性支承，成为无约束部分，在切向压应力作用下便产生严重褶皱......”。

7、“.....减小此处压边圈内形与凸模之间的间隙，将原压边圈转角，增加到，使坯料在拉伸过程中有支承，始终处于胀紧状态。经过再次试验，消除了褶皱。取得了理想效果。.二次拉伸模的调试二次拉伸是在次拉伸的基础上再次拉深，达到产品形状。其特点是拉伸深度浅且均匀，容易成形。调试发现在长度方向两边位于底部与过渡斜坡处有堆积皱纹，分析认为板料在拉伸过程中没有得到充分的塑性变形，而且材料流动不均匀。因此，在底部与过渡斜坡处的两侧拉伸平面上增设拉伸筋，以满足材料流动的不均匀性......”。

8、“.....调整坯料的流向，提高拉伸件的刚性，使材料充分塑性变形获得平滑的表面质量。拉伸筋布置在压边圈上，拉伸筋凹槽设置在拉伸凹模上，以便后续整形切边时坯件放置及定位，经过反复调试，堆积皱纹消除，但零件拉伸筋部位拉裂，说明进料阻力太大，将拉伸筋高度降低，使拉伸筋上表面构成的斜度与零件左端底部斜度基本致，下顶缸压力调整为。经过再次调试，虽然拉伸筋的开裂现象消除了，但在过渡斜坡上又出现了破裂，分析原因在次拉伸时这部分板料流动量小，成形主要通过两个侧面材料的流动和材料的变薄......”。

9、“.....但需要传递拉伸力，当拉应力超过材料的强度极限时就产生了破裂。因而在以不产生皱纹为条件的情况下降低压边力，磨低拉伸筋，涂润滑油等，以减小材料流动阻力。虽然情况有所好转，但是拉伸件质量不稳定，合格率仅为。此时压边力不能再降，为了消除开裂现象，采用加平衡垫片的方法调整拉伸模，在压边圈四角各加块与零件板厚相等的垫片，调整压料面的间隙，稳定进料阻力，使材料流动均匀，同时在拉伸件的外表面斜坡与底部过渡上放层涂了润滑油的聚乙烯薄膜，对此处凹模面进行润滑......”。