（全套dwg图纸）液压缸装配生产线及液压缸装缸机的设计（含毕业论文）

而在我国，新建装配车间设计长期以来直是由工艺人员在工艺设计阶段完成，设计技术基本上承袭了前苏联的套方法，设计深度较浅，对物料搬运系统重视不够，缺乏全面系统的定量分析，对零件工位器具存放场地存放期量运输周期等细节问题很少考虑，影响了投产后的物料运送及生产管理。

应考虑以下几个方面要有系统性考虑，尤其在企业生产单位的构成与产品结构工艺过程的匹配，生产单位的作业化与产品生产规模的匹配的问题上。

要有利于最短物流路线最小物流成本。

有统计资料表明，在物料形成产品的总生产时间中，真正的加工时间只占，其余时间消耗在物料运输等待时间上。

如在库时间设备调整准备时间。

所以车间设施布置设计要充分考虑物流路线的合理性，尽量减少物流的迂回与倒流并使物料搬运量最小以减少搬运费用，实现“把规定得物料，按规定的数量，在规定的时间，按规定的顺序，完好无损的送到规定的地点，安放在规定的位置上”。

装配工位工作场地布局合理，设备工装工位器具合理摆放，进出料状态稳定，并能保证工人合理操作，特别是紧凑合理的布局，可以减少占地面积，减少作业过程中工人不必要的行走，使劳动强度降低，生产现场稳定。

如制动油管准备工位，我们将存放制动油管专用器具放置在工作台的正前方，作业过程中工人随手拿取工件，而存放准备后工件的工位器具放置在身后，工人转身即可放置工件。

这样避免了以往工作台工位器具字并排摆放，工人反复步行拿取放置工件所造成的不必要的时间浪费。

具体的物料搬运设计在保证安全的前提下应考虑•尽量简化办运作业，减少搬运环节•尽量采用单元作业•尽可能搬运到靠近下使用地点•搬运前应安排下工序•搬运路线尽可能为直线，以缩短距离•尽可能合理安排机械化和自动化搬运•尽可能采用高度与空间及重力搬运以节约能源•安排好控制物料搬运的信息系统•尽量避免停止或储存，以节省资金考虑各种事故状态下的应急安全措施，并为今后发展和布置变更留有余地。

基于不同物料流向而设计的车间设施布置的类型.物料分类与集装单元器具规划物料分类就是根据影响物料可运性运输难易程度的各种特征对物料进行分类。

物料可运性的各种特征包括物料的形状尺寸重量易损程度及能否采用同样的容器，同样的搬运方法等。

集装单元器具规划是根据物料的外部特征，为每种物料选择适当的集装单元容器。

就机械工厂装配车间而言，应以零件能否单元化集装以及单元容器的大小作为分类的依据。

物料分类与集装单元器具规划是实施物流分析规划的基础。

因为物料类别直接影响到物料的贮存仓库搬运设备及在装配场地的存放方式，也影响到后续的装配场地物料存放区规划及搬运方案设计。

集装单元器具规划原则尽量采用标准的或通用的集装单元，为流通创造条件，提高利用率为方便集装单元器具存放码垛，其外形尺寸符合定的模数关系应保证较高的满载率，般应达到以上根据零件的易损程度，必要时采用防磕碰措施，保证零件质量不受损害分类与规划结果形成文件，记录物料的名称代号特征类别集装器具代号存放件数重量等内容。

工艺平面布置物流分析工艺平面布置物流分析，就是以物料搬运系统分析的观点对装配车间工艺平面布置的合理性适用性进行评价，并对其不合理之处提出修改建议。

由于工艺人员进行平面布置时对物料搬运系统考虑较少，而物料搬运系统的全面分析规划又不可避免地涉及到布置，因此对工艺平面布置的物流分析显得格外重要。

.根据装配车间大多按产品布置流水生产的特点，物流分析主要考虑以下问题物流量大的物料，运输距离应该短运输距离远的物料，物流量应该小装配线的走向是否合理，与外部加工车间零部件仓库成品库成品发货站名等衔接是否有利于减少搬运工作量物流有无倒流现象，是否会造成阻塞是否有宽度适当，数量足够的通道各零部件是否都有适当大小的存放区，存放区的位置是否便于叉车吊车或托盘搬运车作业。

.装配场地零部件存放区规划车间内部装配工位零部件存放区规划，是在工艺平面布置集装单元规划及其方案设计的基础上进行的。

目的在于使每部零部件标准件各就各位，为装配作业提供方便，为文明生产奠定基础，并满足工厂定置管理的需要。

包括如下内容装配工位零件存放区规划对装配工位零件存放区进行平面布置可遵循以下几条原则就近原则零部件的存放位置应尽可能靠近装配工位，便于作业最小搬运量原则体积大重量大的零件应靠近装配点，体积小重量轻者可适当远些可接近原则零件的存放地应保证搬运工具及装配工人能够接近简化原则简化搬运工作，减少中间环节。

确定每种零件的存放期量根据工厂的生产能力如日产量零件存放地的面积零件的大小及厂方的具体要求，确定每种零件在装配工位的存放量及供应周期。

体积很大的零件存放量应适当少些，满足天或半天的装配需要即可。

中小件的存放量应不少于个货箱或托盘的容量。

螺钉螺母等小件般装在盒子里，其存放量可适当多些。

工艺平面布置修改通过工艺平面布置物流分析及装配工位零部件存放区规划，可能会发现工艺平面布置的些地方不能适应物料搬运及零部件存放的需要。

在这种情况下，应提出修改建议。

.常见物料流向可以分为水平和垂直的。

当生产作业在个车间里时，就按水平方式设计当生产作业在多个楼层周转时，就按垂直方式设计。

典型的布置设计有以下几种类型。

固定式布置。

让工人移动而不是让物料移动。

即工作地按加工产品的要求固定布置，生产工人和设备都随加工产品所在的位置而移动。

设计的重点在于协调物流，充分利用空间。

适用于单件小批或项目型生产。

如图.所示按产品加工要求布置也称产品制。

指将不同类的机器设施按产品的加工顺序和路线要求布置成流水生产线或装配线形式。

般是直线型，但也可以采取型型型型。

这种布置的设计难点在于要考虑生产线及装配线平衡问题，就是说要使每生产单元的操作时间大致相等，否则，整个生产线的产出速度将局限在费时最长的生产单元。

这种布置适用于大批量流水线生产。

如图.所示按工艺过程布置也称生产过程制。

指将具有相同功能的同类机器设施集中在起，完成相同工艺的加工任务。

这种布置的设计难点在于要考虑物流路线尽可能短，运输量尽可能小。

就是说要在各个不同的生产单元中使本来无序的物料流程稍加有序。

这种布置只用于产品具有加工需求的多品种批量生产。

如图.所示图.固定式布置示意图图.按产品布置的物流路径示意图图.按工艺过程布置的物流路径示意图按成组制造单元布置也称混合制。

首先根据定的标准将结构和工艺相似的零件组成个零件组，确定出零件组的典型工艺流程，再根据典型工艺流程的加工内容选择设备和工人由此形成“成组生产单元”。

这种布置的。

特点在于结合了按工艺过程布置和按产品布置的优点，在保证生产更具有柔性的基础上又能保证定的产量和效益，并能减少迁回物流，缩短生产周期。

适用于多品种中小批量生产。

如图.所示图.按成组制造单元布置的物流路径示意图.生产单元布置按以下几个要点实施尽可能达到成组技术的要求采用成组技术原理进行平面布置，对原设备布局进行改造设计，本着充分利用现有设施及其布局，尽量少搬动机床设备的原则，精心规划。

工件运输路线最短，物流畅通。

共用设备放在靠近使用该设备较多的单元内。

相邻单元，毛坯由两端投人，完工终检趋向致。

各加工单元基本上是独立的，但也考虑了各单元间协作方便，套类加工机床相靠近布置。

推广应用成组技术是项复杂的系统工程，涉及到产品设计工艺规程编制成组夹具应用生产管理等等，涉及面广，内容复杂，相互之间有密切联系，无论哪环失误，都会影响整个系统的效果。

在没有形成加工单元之前，每种零件都要按各自的工艺路线在不同的机床上依次加工，花费了大量的工序间交接和运输时间，造成各种工件相互交叉穿梭往返于各机群之间。

传统的管理模式造成生产周期长管理混乱成本高生产率低经济效益差。

在成组工艺准备工作完成后，按照成组生产的要求改变了机群式布置形式和工序管理为主的传统模式，建立了生产单元，把套类以导向套为主相似件封闭在个生产区域内，导向套平面布置可以看出，由组设备完成其全部工艺内容，也就是完成从毛坯到成品的全过程。

在实际生产中，般都是针对不同的零件品种数和生产批量综合运用上述几种布置形式。

生产流程生产流程是指制造系统中物流结构化因素生产技术设施能力的有机组合。

即按照定工艺顺序，从生产材料准备和零部件配套到零部件生产生产总装，制造加工出产品的个完整的产品制造加工过程。

所以，生产流程设计就是在设施布置的基础上，考虑生产技术条件生产能力大小而形成的生产物流的加工移动的方式组合。

其目标就是要使生产物流系统地组织与产品市场需求相适应。

配合设施布置环节的生产流程设计类型项目导向型流程按项目为中心目标进行流程设计。

该流程要求以项目为中心，围绕项目的生命周期，分阶段目标和相应的秩序依次安排“工序”流程，能并行作业的工序尽量安排在起。

该流程设计的“利”表安在以单件形式生产从而针对性强，劳动力技能要求高，目标柔性强设备利用率高“弊”表现在项目唯性，每次生产流程都要变化几乎没有固定的流程，需要多功能的通用设备通常资本流是很大，生产规模和控制较难。

产品导向型流程按产品生产要求为中心目标进行流程设计。

该流程要求各种设备的布局和监督必须以生产的产品为中心组织成连续的流水线形式离散型加工装配的产品生产设计为装配流水线形式，即按产品组织生产，目的是提高生产率。

数量多品种少的大批量生产类型采用此种流程。

该流程设计的“利”表现在单位可变成本低劳动力技能降低，但是更加专业化生产规划和控制更容易设备利用率高“弊”表现在产品灵活性差需要更加专业化的设备通常资本投资更多。

工艺导向型流程按物料加工路线为中心目标进行流程设计。

该流程要求设备与人力按工艺内容组织成个生产单位，每个生产单位只完成相同或相似工艺内容的加工任务，即按工艺组织生产。

数量少品种多的单件或中小批量生产类型采用此种流程。

该流程设计的“利”表现在更大的产品灵活性设备用途更多先期投资较少“弊”表现在需要更多的培训良好的工人生产规划和控制更困难设备利用率低。

上述三种生产流程特点比较，如表.所示。

表.不同生产流程特征比较特征标记项目导向型流程产品导向型流程工艺导向型流程产品定货类型产品流程产品变化程度市场类型类型单件单项定制无很高单化生产单件批量较大流水型低大批量生产高成批生产跳跃型高顾客化生产中等工作者技能要求任务类型工资高没有固定形式高低重复性低高没有固定形式高资本投资库存设备低中等通用设备高低专用设备中等高通用设备目标柔性成本质量按期交货程度高高变化多低低低均匀致高中等中等变化多中等计划与控制生产控制质量控制库存控制困难困难困难相对容易相对容易相对容易相对困难相对困难相对困难工艺过程工艺过程设计是指按产品设计要求，安排或规划出有原材料加工出产品所需要的系列加工步骤和设备工装需求的过程。

它把产品的结构数据转换为面向制造的指令性数据，其任务是确定产品的制造工艺及其相应的后勤支持过程。

其结果在于，方面反馈给产品设计，用以改进产品设计，另方面作为生产实施的依据，所以它是生产技术准备工作的第步，也是连接产品设计与产品制造的桥梁。

由于工艺过程设计是为被加工零件选择合理的加工方法和加工顺序，以便能按设计要求成产出合格的成品零件，所以其主要内容包括•选择加工方法及采用的机床刀具和其他工装设备等•安排合理的加工顺序•选择基准，确定加工余量和毛坯，计算工序尺寸和公差•选择合理的切削用量•计算时间定额和加工成本•编制包含上述所有资料