（全套dwg图纸）照相机接触片多工位级进模设计（含毕业论文）

故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。

考虑到冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件的尺寸公差范围内的较大尺寸。

这样，凸凹模虽磨损到定程度，仍能冲出合格零件。

由于凸凹模均要冲裁件或废料发生摩擦，从而导致磨具磨损，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使模具间隙愈用愈大，因此在设计新模具时，凸凹模间隙应取最小合理间隙。

确定凸凹模制造公差时，应考虑到制件的精度要求。

如果对凸凹模刃口精度要求过高即制造公差过小会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期如果精度要求过低，即制造公差过大，则生产出来的零件可能不合格，或使模具寿命低。

零件精度与模具精度的关系可查相关资料得到。

本设计中材料厚度为.，小与.，故取冲裁见精度为，模具精度标准公差等级为。

尺寸的计算方法由于模具加工和测量方法的不同，凹模和凸模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，基本上可以分为两类凸模和凹模分开加工与凸模和凹模配合加工。

由于本设计中的制件的材料属于薄料，为了保证凸凹模间定的间隙值必须采用配合加工。

凸模和凹模配合加工的方法是先做好其中的件凸模或凹模作为基准件，然后以次为基准来加工另件，使它们之间保持定的间隙。

对于落料先做凹模，并以它作为基准配做凸模对于冲孔，先做凸模，并以它作为基准配做凹模。

因此只需在基准件上标注尺寸和制造公差，另件只标注基本尺寸并注明配做所留间隙值，这样凸模极限下偏差和凹模极限上偏差不在受间隙限制。

这种方法不仅容易保证凸凹模间隙很小，而且还可放大基准件的制造公差，使制造容易。

目前般工厂都采用此种方法。

使用此种方法时，只需计算出基准件的刃口尺寸，配制件上只需标注基本尺寸，不标注偏差，同时要在图样技术要求上注明配制件刃口尺寸按基准件实际尺寸配制，保证双面间隙值为。

凸凹模刃口尺寸的计算在冲孔时，应以凸模为基准件，凸模磨损后尺寸变小，可按下式计算在落料时，应以凹模为基准件，凹模磨损后尺寸变大，按下式计算式中基准件尺寸相应的工件极限尺寸系数，查资料取值在本设计中取.或。

工件公差基准件极限偏差。

在本设计中取凹模刃口尺寸按凸模刃口实际尺寸配制，保证双面间隙值为。

由于本设计中有多个冲裁工序，详细计算过程记录比较繁琐，故只记录计算结果。

各个冲裁凸模刃口尺寸详细见零件图。

.弯曲模工作部分尺寸的计算弯曲模工作部分的尺寸主要是指凸模凹模的圆角半径和凹模的深度。

对形件的弯曲模则还有凸凹模之间的单边间隙模具横向尺寸等。

凸凹模的圆角半径凸模圆角半径当较小时，凸模圆角半径即等于弯曲件的内弯半径，但不应小于弯曲件材料许可的最小圆角半径。

弯曲半径是指冲件材料受压弯曲处的内半径。

最小弯曲半径指能成功的进行弯曲的最小弯曲半径。

不同的材料，最小弯曲半径也不相同。

均可在相关资料上查得。

的最小弯曲半径根据硬化程度不同最小弯曲半径也不相同。

本设计选取该材料的最小弯曲半径为.，即.。

凹模圆角半径实际生产中，凹模圆角半径通常根据材料的厚度选取，当时，当时，当时，。

凹模圆角半径不能选取过小，以免材料表面擦伤，甚至出现压痕。

熬磨两边的圆角半径应致，否则在弯曲时毛坯会发生偏移。

在设计中选用最小弯曲半径为.。

形件弯曲凹模的底部可开退刀槽或取圆角半径式中凹模底部圆角半径凸模圆角半径弯曲件材料厚度。

凹模深度弯曲凹模深度要适当，若过小，则工件两端的自由部分太多，弯曲件回弹大，不平直，影响零件质量若过大，则多消耗模具钢材，需较大的压力机行程。

弯曲形件时，凹模深度及底部最小厚度的取值可查资料得到，但是由于本设计中的制件的尺寸较小，故深度可取制件的实际尺寸，厚度取凹模的高度。

弯曲形件时，若弯边高度不大或要求两边平直，则凹模深度应大于工件的高度。

凸凹模间隙弯曲形件时，凸凹模间隙是靠调整压力机的闭合高度来控制的，不需要在设计制造模具时确定。

对于形件的弯曲，则必须选择适当的间隙。

间隙的大小对工件质量和弯曲力有很大的影响。

间隙愈小，则弯曲力愈大间隙过小，会使工件边部壁