A0-装配图.dwg
（CAD图纸）
A1-定模板.dwg
（CAD图纸）
A1-定模座板.dwg
（CAD图纸）
A1-动模板.dwg
（CAD图纸）
A1-型心.dwg
（CAD图纸）
A1-支承板.dwg
（CAD图纸）
A4-带头导柱.dwg
（CAD图纸）
A4-定位圈.dwg
（CAD图纸）
A4-复位杆.dwg
（CAD图纸）
A4-拉料杆.dwg
（CAD图纸）
A4-推杆1.dwg
（CAD图纸）
A4-推杆2.dwg
（CAD图纸）
A4-斜导柱.dwg
（CAD图纸）
A4-牙签合盖塑件.dwg
（CAD图纸）
A4-主流道衬套.dwg
（CAD图纸）
进度计划.doc
任务书.doc
选题审题表.doc
牙签盒塑料模具设计开题报告.doc
牙签盒塑料模具设计论文.doc
主流道的设计主流道是连接注射机喷嘴和分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，熔料在主流道中并不改变方向，其形状大小直接影响塑料的流动速度和填充时间。
设计要点为便于凝料从主流道中拉出，主流道设计成锥角，其圆锥角，对流动性差的塑料可取，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为.，尽量不采用分段组合形式。
主流道大端呈圆角，半径，以减小料流转向过渡时的阻力。
在保证塑件成型良好和模具结构允许的前提下，主流道应尽可能短，般小于，否则将会使主流道凝料增多，塑料耗量大，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响注射成型。
为了使熔料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道和注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球凹坑，其半径，其小端直径.，凹坑深度取。
为注射机喷嘴半径，为喷嘴口直径本设计的主流道设计如有图喷嘴口的直径为，这样凹坑的深度取图主流道冷料穴的设计冷料穴般在主流道对面的动模板上。
其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出，冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道的直径。
冷料穴主要有三种形式与推杆匹配的冷料穴这种冷料穴的底部有根推杆，而推杆安装在推板上，与其它推杆或推管连用。
与拉料杆匹配的冷料穴这类冷料穴的底部有根拉料杆，拉料杆安装于型心固定板上，不随推出机构起运动。
无拉料杆的冷料穴是在主流道对面的动模板上开锥行凹坑，再在凹坑的锥行壁上钻深度不大的小孔。
脱模时靠小孔作用将主流道凝料拉出，当塑件被推出时，冷料穴头部先沿着小孔轴线移动，然后被全部拔出。
本设计采用与拉杆匹配的冷料穴，如图所示图冷料穴图为形头冷料穴，很容易将主流道拉离定模。
分流道的设计分流到是主流道与浇口之间的部分，是指塑料熔体从主流道进入多腔模的各个型腔或单腔模多处进料的通道，起分流和转向的作用，分流道的要求是塑料熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料量最小。
分流道的断面形状和尺寸根据理论分析可知，在等断面面积的条件下，正方形的周边最长，圆形的最短。
因此从传热面积考虑，热固性塑料的注射模的分流道最好是采用正方形但从散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道的断面形状则采用圆形从压力损失考虑，由于在同断面面积时圆形的周边比正方形的短，因此，料流阻力小，压力损失小。
但从加工方便出发，常用形梯形和正六边形断面。
分流道的断面形状及尺寸大小，应根据塑件的成型体积塑件的壁厚塑件的形状所用塑料的工艺特性注射速率分流道的长度等因素来确定。
断面过小，会使流道压力损失太大并降低单位时间内输送的塑料量，使填充时间延长，塑件常出现密度低缺料波纹等缺陷断面过大，不仅积存空气增多，塑件易产生气泡，而且增大塑料的消耗量，延长冷却时间。
因此，在设计分流道时，要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保证合理的填充时间。
圆形分流道的直径般在范围内变动。
对流动性很好的的聚丙烯尼龙等，当分流道很短时，其直径可小到对流动性很差的聚碳酸酯聚砜等，直径可达。
实验证明，对多数塑料来说，分流道直径在以下时，对流动性影响较大，但直径在以上时，再增大其直径，对流动性的影响也不大。
对于正六边形断面的分流道，.为外接圆直径。
正六边形分流道脱模阻力小，椭圆形分流道脱模阻力大，当横截面积相同时，正六边形分流道表面积大，而椭圆形分流道可在模具分型面上占有较小的面积。
对半圆形分流道其深度为.。
梯形断面的分流道的断面尺寸高度为，梯形斜角常取，低部圆角半径，分流道的宽度常在范围内变动。
对于形断面分流道，深度为圆的半径，斜角。
由于正方形流道凝料脱模困难，六角型流道效率低比表面大，而圆形截面流道在加工时两半难对准，所以生产中常采用梯形或形截面的分流道。
形分流道其实是梯形分流道的种变异形式。
鉴于上述原因，本设计采用梯形分流道。
因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料的品种来粗略地估计分流道的直径。
对于壁厚小于，质量在以下的塑件
（全套dwg图纸）牙签盒塑料模具设计（含毕业论文）
