1、振动惯性小，运动平稳，噪音低机构紧凑，高度尺寸小回转力矩变化小减速器设计和校核.减速机构概述减速机构是用来让截割电机的速度减小，增大扭矩的，本次设计的截割机构的减速机构是采用直联电动机的方式，考虑到要采用有限的空间布置，就选用型减速器。该减速器如图.所示.其结构特点是内齿圈固定，太阳轮围绕中心轴旋转，行星轮围绕行星轮轴旋转，为传动。在机械传动中，它已经获得了较为广泛的应用。传悬臂式半煤岩掘进机总体及截割部设计摘要全套,设计,悬臂,式半煤岩,掘进机,总体,整体,截割部,毕业设计,图纸,下载目录前言.设计背景和目的.国外岩石隧道掘进机法的发展历史.中国岩石隧道掘进机法历史的概况.岩石隧道掘进机的现状.国际掘进机，盾构机发展趋势岩石隧道掘进机的分类掘进机分类.型掘进机简介产品。

2、统，可实现截割机构的推进升降和回转运动装载机构铲板的升降和回转运动转运机构卸载断的升降和回转运动机体的支撑起重。巷道掘进机在井下存在大量煤尘岩粉和污水的恶劣条件下工作地质条件复杂多变工作面的空间很小掘进机的调动较困难掘进工作的工序衔接对掘进效率影响很大，所有这些因素，都对巷道掘进机的工作适应性和可靠性提出了较高的要求。因此巷道掘进机的液压传动系统应满足以下主要要求液压传动系统的工作可靠性要高。要有灵敏的过载保护装置，以防止掘进机和液压元件的损坏。要能适应负载变化大的特点，过载能力高。同时要易于无级调速。传递功率要大，结构紧凑，重量轻。控制方式简便集中，便于使用维护和检修。掘进机液压系统图如图.所示图.掘进机液压系统.电气系统电气系统由前级馈电开关型隔爆兼本质安全型掘进机。

3、割头相连接，使减速器的输出轴驱动截割头旋转。保护套和内伸缩套同截割头相连接，但不随截割头转动。外伸缩套则和减速器箱体相连接。推进液压缸的前端和保护套相连接，后端和电动机相连接，并在其作用下，保护套带动截割头主轴和内伸缩套相对于外伸缩套前后移动，实现悬臂的伸缩。这种悬臂结构尺寸小，移动部件的重量轻，移动阻力小，有利于机器的稳定。但需要较长的花键，加工较难，结构也比较复杂。.回转台回转台是悬臂支撑机构中的主要部件，位于机器的中央。它连接左右履带架，支撑悬臂，实现悬臂的回转升降运动，承受着复杂的交变冲击载荷。回转台同时也是个将悬臂工作机构和其他机构装载行走机构相连得连接部件，其机构是否合理，对机器的性能可靠性整体结构和高度尺寸有重大影响。对回转台有如下基本要求承载能力大，耐冲。

4、悬臂式半煤岩掘进机总体及截割部设计摘要和调节液压油的压力流量及方向，以满足机器的工作性能要求，并实现各种不同工作循环的机构。常用的液压元件是控制油液的流量压力流动方向的流量控制阀压力控制阀及方向控制阀，以满足系统所要求的运动规律和运动参数。辅助装置，是为了改善液压系统的工作条件确保液压系统正常工作所必须的辅助部件,包括过滤器油箱管路蓄能器和冷却器等。执行机构，是把油液的压力能转化为机械运动能，输出到机器工作部件上去的机构。应用在巷道掘进机液压系统中的执行机构，可分为两类。类是具有往复运动的液压缸，通过铰链连结组成摆缸机构另类是具有旋转运动的油马达，作为掘进机部分组件的动力源。采用这两类执行机构的液压系统，通常称为油泵油缸系统和油泵油马达系统。型巷道掘进机借助于油泵油缸系。

5、电动机为实现较强的过载能力，适应复杂多变的截割载荷，并利用喷雾水加强冷却效果，悬臂式掘进机多采用防爆水冷式电动机来驱动截割头。根据所给设计要求截割功率额定电压选用序列煤矿井下防爆电动机。机座号为。.悬臂伸缩装置掘进机掘进时，截割头切入煤岩的方式种是利用行走机构向前推进，使截割头切入，这种方式的截割头不能伸缩，结构比较简单，但行走机构移动频繁另种是截割头悬臂可以伸缩，般利用液压缸的推力使截割头沿悬臂上的导轨移动，使截割头切入煤壁，履带不需要移动。有内伸缩和外伸缩两种，本次设计采用的是内伸缩形式。如图.所示。图.内伸缩式悬臂内伸缩悬臂主要由花键套内外伸缩套，保护套主轴等组成。截割减速器的输出轴上连接有内花键套，主轴右端开有花键槽，并插入花键套内。主轴右端通过花键和定位螺钉与。

6、特点主要用途适用范围产品型号名称及外形型号的组成及其代表意义总体设计.总体参数截割都.掘进机各组成部分基本结构设计截割部装载部.刮板输送机.行走部.机架和回转台.液压系统.电气系统截割机构设计.截割头.截割减速器.电动机.悬臂伸缩装置.回转台减速器设计和校核.减速机构概述.减速器高速级齿轮设计齿轮材料热处理工艺及制造工艺选定减速器原理图确定各主要参数几何尺寸计算齿轮啮合要素计算齿轮强度验算行星轮啮合强度验算.减速器低速级速级齿轮设计.齿轮材料热处理工艺及制造工艺选定.确定各主要参数.计算几何尺寸.齿轮强度验算.减速器其他零件校核输入轴校核轴承校核键的校核.掘进机的检修及维护保养.机器的日常维护保养.机器的定期维护保养.润滑.液压系统用油.电气.机器常见故障原因及处理方法。

7、电控箱型矿用隔爆型掘进机电控箱用操作箱隔爆型蜂鸣器型隔爆照明灯型隔爆急停按钮型瓦斯断电仪以及驱动掘进机各工作机构的防爆电动机和连接电缆组成。截割机构设计.截割头截割头是掘进机上直接切割破碎煤岩的旋转部件，其形状尺寸和切齿的排列分布方式对掘进机的工作性能都有很大的影响。切割头主要由截割头体，旋转叶片和截齿座等组成。在截齿座里装有截齿，叶片或头体上焊有安装内喷雾嘴用的喷嘴座。截割头体有横轴式和纵轴式两种，本次设计的截割头体为纵轴式截割头体，如图.所示。图.截割头纵轴式截割头图.的头体为组焊式结构，在头体上焊有截齿座和喷嘴座，头体内设有内喷雾水道，截割头通过见与减速器的输出轴相联结。截割头有球形球柱形球锥形和球锥柱形四种形式，本次设计的是球柱形球体直径为，柱形。截齿的分布方式。

8、贾瓦公司德国的沃斯公司和德马克公司瑞典的阿拉斯•科普河公司．,都是年代和年代开始研制和生产掘进机的。由于产品质量好，受到用户的青睬，到目前为止世界范围使用的掘进机已超过台，掘进总长度在以上，其中美国罗宾斯各型掘进机约多台。罗宾斯掘进机制造厂最早于年研制和生产的原始型掘进机是在煤层中使用的，但后来也用在页岩中开挖隧道。在这两台掘进机上，第次使用了盘形刀具作为对岩体破碎工具并得到较好的效果。年，制造了台直径为．全断面隧道掘进机，是利用回转刀盘开挖同时破碎及掘进隧道的整个断面的专用机械总称。年，又为坝的工程建设，连续制造了三台直径为．罗宾斯掘进机，该机第次得到了开挖中硬和硬岩的实践经验。年该厂制造的直径为．掘进机机型为型，开挖围岩的性质是中硬岩及硬岩，该机进行了又次尝试和考验。

9、对截齿截割头乃至整机的影响都比较大。纵轴式截割头的截齿均按螺旋线方式分布在头体上，螺旋线般有条。截距对截割效果有较大的影响，较大的截距可以增加单齿截割力，但截齿的磨损也会相应增大，因此两者应兼顾。在选择截距时，还应考虑到截割头上不同部位的截齿所受的负荷不同有所区别，力求个截齿的负荷均匀，以减小冲击载荷和截齿的磨损。掘进机所采用的截齿和采煤机样有扁形和锥形两种。在截割硬岩时锥形截齿的寿命比扁形长，本次采用的是扁形半煤岩。.截割减速器截割减速器的作用是将电动机的运动和动力传递到截割头上。由于截割头工作时应承受较大的冲击载荷，因此要求减速器的可靠性高，过载能力大其箱体作为悬臂的部分，应有较大的刚性联结螺栓螺钉应有可靠的防松装置。本次采用的传递形式为二级行星传动。如图.所示。.。

10、有的设计理念逐渐陈旧零部件可靠性较差开机率低维护量大，而且机重偏轻截割功率小过断层和截割岩石的能力差，不能适应较复杂煤层的要求。因此开发研制综合性能好适应范围广的新型掘进机已经成为当务之急，用于解决掘进机更新换代的问题，缓解采掘矛盾的紧张局面.国外岩石隧道掘进机法的发展历史年，蒸汽机驱动的岩石隧道掘进机隧道掘进机，在花岗岩中试用，未获成功。以后的三十年中，设计试制了各式各样的掘进机共台，均有所进步。从年间，些国家又先后设计制造了台掘进机之后，因受当时技术条件的限制。直至本世纪的年代末至年代初。欧美及日本各工业发达国家又继续研究设计制造和使用掘进机，找寻出在隧道快速掘进中更好的机械。并在实际使用中获得了较为理想的效果。目前世界上著名的五大掘进机制造厂商是美国的罗宾斯公司和。

11、经这次尝试和考验的结果证明是成功的，而且它是硬岩隧道掘进机发展中的个重要转折点。到了年，岩石掘进机的发展又进入新的阶段，又开发制造了罗宾斯型掘进机。这是第台创纪录天中掘进了的罗宾斯掘进机。这台机器也是第次使用了有永久性密封及机油润滑轴承的盘形滚刀。这台机器目前仍为现有掘进机中最大的台掘进机，并已保持了石方开挖吨位的记录。盾构式隧道掘进是罗宾斯型，直径为．，仅次于罗莫斯型，机重，它是为开挖地下铁道制造的。型掘进机的设计原理与目前般岩石隧道掘进机采用的原理有根本的区别。它第次在隧道开挖施工中采用了局部气压原理。第台罗宾斯掘进机是型，命名为“阿索梯”掘进机，是在工程中所使用三台连续创造纪录的掘进机中的台。第台罗宾斯掘进机的产生是掘进机制造工艺方面的又重要阶段。这台直径为．的型。

12、截割部.装运部安全保护安全保护．安装与检查.维护修理与故障排除.包装及保管参考文献英文原文中文译文致谢前言此次设计的悬臂式掘进机主要是为煤矿综采及高档普采工作面采掘巷道掘进服务的机械设备。主要适用于煤及半煤岩巷的掘进，也适用于条件类似的其它矿山及工程巷道的掘进。.设计背景和目的随着煤炭工业的发展。目前我国的矿井设计逐渐采用井面布置的采煤方法，其开采强度提高，推进速度增快，从而带来采掘机械化比例失调，采掘矛盾日益彰显。另外对于些开采年限较长的矿井，易采的中厚煤层资源日益减少，而薄煤层的开采比例逐年增加，在全部采准巷道中,半煤岩巷的比例已经达到，但这些巷道中的仍旧采用着传统的炮掘作业，劳动强度大，安全性差。目前，我国大部分煤矿使用的主要机型多是二十世纪六七十年代设计的，这些。

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