内开连杆件弯曲冲孔级进模设计摘要零件图可以测量出冲孔冲切长度.抗剪强度为，.，.，则冲孔冲切长度抗剪强度为，.，.，则切边冲切长度抗剪强度为，.，.，则.切边冲切长度.抗剪强度为，.，.，则.冲孔落料总.辅助力的计算卸料力是指从凸模或凸凹模上将制件或废料卸下所需的力。卸卸推件力是指从凹模内顺冲裁方向将制件或废料推出所需的力。推推顶件力是指从凹模内逆冲裁方向将制件或废料顶出所需的力。顶顶式中卸卸料力推推件力顶顶件力卸卸料力系数推推件力系数顶顶件力系数如表所示。梗塞在凹模内的制件或废料数量，其中为直刃口部分的高，为材料厚度。表卸料力推件力和顶件力的系数料厚卸推顶钢铝铝合金纯铜黄铜查表取卸取卸.推.顶.代入得卸料力卸卸.，推件力推推因为该模具采用下出件的方式，因而顶件力顶压力机公称压力的选取冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于冲裁各工艺力的总和。因为该模具采用弹压卸料装置和下出件方式，所以卸推应选取压力机的公称压力因此可选压力机型号为。其主要参数，如表所示。表压力机主要参数公称压力连杆调节长度滑块行程工作台尺寸行程次数电机功率.最大闭合高度模柄孔尺寸压力中心的确定通过计算确定该模具压力中心的坐标值为。其坐标在模柄的投影范围内，符合模具设计的技术要求。.计算凸凹模刃口尺寸及公差凸凹模刃口尺寸计算原则设计冲裁模应先确定基准模刃口尺寸，落料件以凹模为基准模，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得冲孔件以凸模为基准模，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。凸凹模刃口尺寸的计算方法模具冲裁部分的刃口尺寸计算方法有两类凸模和凹模分开加工的原则凸模和凹模配合加工的原则。凸模和凹模分开加工分开加工特点是按照凸凹模的设计尺寸和精度分别加工，凸模和凹模的配合由尺寸公差保证。它主要适用于圆形或筒形单规则形状的零件，因此类工件冲裁的凸凹模制造相对简单，精度容易保证。凸模和凹模配合加工配合加工就是先按设计尺寸制出个基准模，然后根据基准模的实际尺寸再按照最小合理间隙配制另件。这种加工特点是模具的间隙由配制保证，与模具制造精度无关，这可以放大基准模的制造公差，般可取，使制造容易。根据内开连杆件的结构特点，由于采用凸凹模分开加工时，为了保证凸凹模间定的间隙值，必须严格限制冲模制造公差，往往造成冲模制造困难甚至是不可能的问题，因而采用凸模和凹模配合加工。凸凹模刃口尺寸计算由于材料薄，模具间隙小，结构较复杂，故凸凹模采用配合加工为宜。配合加工方法是先按照工件尺寸计算出基准件凸模或凹模的公称尺寸及公差，然后配制另个相配件凹模或凸模，这样很容易保证冲裁间隙，而且可以放大基准件的公差，也无需校核。但计算时要分析凸凹模各尺寸磨损变化情况。磨损后增大的尺寸应减去个磨损预留量磨损后减小的尺寸应加上个磨损预留量磨损后既不增大也不减小的尺寸可不考虑磨损预留量。落料模刃口尺寸计算以凹模为基准模，配置凸模，由于工件比较复杂，故凹模磨损后刃口尺寸有变大变小和不变三种情况。第类尺寸模具磨损后刃口尺寸增大的尺寸。第二类尺寸模具磨损后刃口尺寸减小的尺寸。第三类尺寸模具磨损后刃口尺寸不变的尺寸。式中落料凹模刃口尺寸磨损系数工件的最大最小极限尺寸。磨损预留量。对应内开连杆件弯曲冲孔级进模设计摘要连杆,弯曲,曲折,冲孔,级进模,设计,毕业设计,全套,图纸摘要本课题是内开连杆件级进模具设计，通过冲裁件的工艺分析，确定零件能否进行冲裁，并明确在冲裁工艺及模具设计中主要解决的问题或难点所在。内开连杆件级进模模具包含冲孔和落料和折弯三个基本工艺步骤，其中冲孔包括五个工步，落料个工步。由于该零件大批量生产，因此采用级进冲裁模，这样生产效率高，操作简便。该零件材料厚度较薄，尺寸小，呈不规则形状，因此采用直排样。为了便于操作和保证零件的精度，宜采用送料机和导正销配合定距，导料板导向的定位方式。考虑零件厚度较薄，采用弹性卸料方式，为了便于操作，提高生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式，由于零件厚度薄，冲裁间隙很小，级进模模具的定位精度要求较高，因此采用四导柱模架。凸凹模通过配合加工来满足凸凹模之间的精度要求。该模具的设计过程先通过工艺分析确定了工件的排样图其中包含工艺步骤的划分，条料的定距方式，凸凹模的形状等,通过排样图确定凸凹模的尺寸，通过绘制出凸凹模的工程图。关键词级进模排样冲孔落料。前言零件介绍零件的工艺性分析.结构形状.尺寸精度.材料确定冲裁工艺方案.冲裁工艺方案.冲裁工艺方案分析.级进模具方案研究确定模具总体结构方案.模具类型.操作与定位方式.卸料与出件方式.模架类型及精度工艺与设计计算.排样冲裁排样搭边值的确定材料的利用率.计算冲压力与压力中心，初选压力机冲裁力的计算辅助力的计算压力机公称压力的选取压力中心的确定.计算凸凹模刃口尺寸及公差凸凹模刃口尺寸计算原则凸凹模刃口尺寸的计算方法凸凹模刃口尺寸计算冲裁模具主要部件和零件的设计与选用凸模的结构设计凹模的结构设计.定位零件结构设计导正销导料板和承料板侧刃和侧刃挡块.卸料及压料零件结构设计卸料板卸料螺钉及树脂.支撑固定零件上下模座销钉模柄凸模固定板卡环垫板模具装配.上模装配.下模装配.模具总装确定模具主要零件加工工艺过程.落料凸模加工工艺过程.中间孔凸模加工工艺过程.冲孔凸模加工工艺过程.切口槽孔凸模加工工艺过程.凸模固定板加工工艺过程.凹模加工工艺过程论文小结参考文献致谢附页前言模具被称为“百业之母”。模具是工业生产中最基础和最具有源头意义的环，无论在电子汽车电机电器仪表家电和通讯等产品中，的零部件都依靠模具孕育而来。作为制造业的上游部分，模具对产品质量效益的决定作用会在工业流程的洪波中成倍放大，远远超出人们的想象。因此，要说模具决定着个国家制造业的国际竞争力，半点都不夸张。模具材料是工模具加工业的基础。随着我国国民经济发展和人民生活水平的提高，人们对产品的审美观，价值观也不断提高，从而对各类工模具产品，无论是内在质量还是外表美观等方面均要求日益精臻，困此势必对工模具材料在数量上系列上和质量上提出更高的要求。中国的模具材料从无到有，从小到大，从少到多，直到现在，无论是从钢种还是从规格标准化系列化等方面，都是伴随着模具制造发展而发展的。现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在亿至亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持的年增长率，据不完全统计，年国内模具总产值已经超过多亿，模具生产企业超过万余家，从业人员有多万人。年模具进出口总额为.亿美元，其中模具及模具标准件出口总额由年的多万美元猛增到年的.亿美元。单就汽车产业而言，个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有的模具需要更换。年我国汽车产销量均突破万辆，预计年产销量各突破万辆，轿车产量将达到万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的之多。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之。在模具工业的总产值中，冲压模具约占，塑料模具约占，压铸模具约占，其它各类模具约占。模具的发展是体现个国家现代化水平高低的个重要标志，就我国而言，经过几十年曲折的发展，模具行业已初具规模，从当初只能靠进口到现在部分进口已经跨了大步，但还有些精密的冲模自己还不能生产，只能通过进口来满足生产需要。随着各种加工工艺和多种设计软件的应用使得模具的应用和设计更为方便。随着信息产业的不断发展，模具的设计和制造也越来越趋近于国际化。现在模具的计算机辅助设计和制造技术的研究和应用，大大提搞了模具设计和制造的效率，减短了生产周期。采用模具技术，还可提高模具质量，大大减少设计