（答辩稿）壳体侧抽芯注塑模设计（CAD图纸+DOC论文）

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即圆锥直径取中间值为,截面积为.分流道截面积凝料体积.故分流道平均截面面积为.分流道剪切速率校核把整个分流道近似看作是个圆柱形根据经验公式.在之间，故剪切速率比较合理。式中，熔体体积流量.塑件体积.注射时间由课本塑料制品与模具设计中表查得.平均截面面积.。分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度并不要求很低，般取即可。.冷料穴的设计当注射机未注射塑料之前，喷嘴最前面的熔体塑料的温度较低，形成冷凝料头，为了防止这些冷料进入型腔而影响塑件质量，在进料口的末端的动模板上开设洞穴或者在流道的末端开设洞穴，这个洞穴就是冷料穴。它的作用是储存因两次注塑间隔而产生的冷料头以及熔体流动的前锋冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端的直径。为了使主流道凝料能顺利地从主流道衬套中脱出，往往是冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道拉出而附在动模边的作用，根据拉料的方式的不同，冷料穴的形式又可分为与推杆匹配的冷料穴与拉料杆匹配的冷料穴和无拉料杆的冷料穴三种。本次设计中，采用与带球头形拉料杆匹配的冷料穴，开模时，由于球头将冷凝料钩住，使主流道凝料从主流道衬套中拔出。因拉料杆的另端固定在推杆上，所以在塑件推出的同时将冷凝料从动模中推出。取出塑件时，利用挡板可以将凝料系统起脱出，结构如图所示。图冷料穴结构.浇口的设计浇口是分流道和型腔之间的连接部分，也是注射模具浇注系统的最后部分，熔融塑料经过浇口进入型腔。浇口的基本作用时是从分流道来的熔体产生加速，以快速充满型腔。般浇口尺寸比型腔部分小的多，因此，型腔充满塑料后，浇口能迅速冷却封闭，能防止熔料倒流，而且也便于浇口凝料与塑件的分离。另外，当熔体通过狭小浇口时，其剪切速率增高，同时由于摩擦作用，熔体温度升高，熔体黏度降低，流动性提高，有利于充满型腔，获得外形清晰的塑件。浇口类型的选择浇口是塑料熔体进入型腔的阀门，对塑料件质量具有决定性的影响，因而浇口类型与尺寸浇口位置与数量便成为浇注系统设计中的关键。浇口结构形式较多，不同类型的浇口其尺寸特点及应用情况不同。常见的有直接浇口点浇口侧浇口扇形浇口及潜伏式浇口等。直接浇口又叫中心浇口，无分流道，注射压力直压入型腔，所以产品较坚实，流量快且大，适合注射大型产品，但产品内应力大易变形注塑保压时间长浇口去除困难痕迹明显影响外观。点浇口这是种截面形状小如针点的浇口。其优点是去除浇口后，塑件上留下的痕迹不明显，开模后可自动拉断，成型时可减少熔接痕，但压力损失比较大，塑件收缩大，制造困难，而且模具必须设计成三板式模，以脱出流道凝料。侧浇口在分型面上，从塑料边缘进料，形状为长矩形或接近矩形，加工方便简单，应用灵活，既可以从产品外侧，也可以从产品内侧进料。可以模多腔，浇口痕迹小，不太影响外观，去除浇口方便。但压力损失大，保压补缩作用比直接浇口小，壳形件排气不便，易产生熔接痕缩孔及气孔等缺陷。扇形浇口扇形浇口是逐渐展开的浇口，是侧浇口的变异形式。适合于大面积薄壁塑件。潜伏式浇口潜伏式浇口是点浇口演变来的且吸收了点浇口的优点，也克服了由点浇口带给模具的复杂性。其进料部分般选在制件较隐蔽处，使不致影响制品的美观。在顶出时流道和制件被自动切断。故顶出时必须有较强的冲击力。对于过于强韧的塑料，潜伏式浇口是不适宜的。加工比较困难，容易磨损。在本次设计中，塑件结构较为复杂的壳体，塑件内表面精度要求不高，但外表面精度要求相对比较高。材料为塑料的流动性比较好，容易充型。通过分析，选择点浇口比较合适，可以设置两个点浇口同时进料，以便缩短流程，加快注塑速率，降低流动阻力，减少翘曲变形。它从分型面的侧沿斜向进入型腔，这样在开模时，不仅能自动切断浇口。它的截面形状如下图所示。图点浇口形式浇口尺寸的确定浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常取其下限，然后在试模中逐渐加以修正。由经验公式,得出点浇口直径浇口截面形状如图所示，浇口先取.，在试模时根据填充情况再进行调整。式中，塑件外表面积通过建模分析，约为.与塑件品种有关的系数，.塑件壁厚，。浇口剪切速率的校核由经验公式在之间，浇口剪切速率合理。.排气系统的设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低挥发气体，这些气体若不能顺利排出，型腔内气体将产生很大的压力，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩产生高温，可能是塑料烧焦。在充模速度大温度高物料粘度低注射压力大和塑件壁厚较厚的情况下，气体在定的压缩程度下会渗入塑件内部，造成气孔组织疏松等缺陷。注塑模的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气，只在特殊情况下采用开设排气槽的排气方式。排气槽般设在分型面上凹模侧，以便于模具制造与清理。排气槽尺寸般为宽.，深，以塑料不从排气槽溢出为宜，即应小于塑料的溢料间隙。本塑件为小型塑件，且不须采用特殊的高速注射，故利用分型面和推杆的配合间隙排气即可。成型零件设计塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称型腔。而构成这个型腔的零件为成型零件。在本设计中成型零件就是成形壳体外表面的凹模成形内表面的凸模型芯和各种镶块。由于这些成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它的质量关系到制件的质量，因此要求它有足够的强度硬度耐磨性以承受塑料的挤压力和料流的摩擦力和足够的精度及较低的表面粗糙度。般来说，成型零件都应进行热处理。同时应考虑零件的加工性壳体侧抽芯注塑模设计摘要壳体,侧抽芯,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸目录前言绪论.概述.我国塑料模现状.我国塑料模的发展趋势塑件成型工艺分析.塑件图.塑件工艺分析精度等级脱模斜度塑件圆角.塑料性能特性与工艺参数化学与物理特性塑料的成型条件拟定模具结构形式.型腔数目的确定.分型面的选择注塑机型号的确定.注塑容量的计算.锁模力的计算.注塑机的选用.有关参数的校核由注塑机料筒速率校核模具的型腔数注射压力的校核锁模力的校核开模行程的校核浇注系统的设计.主流道的设计.分流道的设计.冷料穴的设计.浇口的设计浇口类型的选择浇口尺寸的确定浇口剪切速率的校核.排气系统的设计成型零件设计.成型零件的结构设计.成型零件钢材的选用.成型零件工件尺寸的计算.型腔壁厚和底板厚度的计算侧壁厚度计算底板厚度计算模架的确定导向机构的确定脱模机构的设计.脱模力的计算.脱模机构的结构设计侧向抽芯的设计.抽芯距与抽芯力的计算.斜导柱圆形截面直径的计算.斜导柱圆长度的计算.斜滑杆的设计模温调节系统的设计.冷却系统的设计数控程序的编制设计小结参考文献致谢摘要本论文介绍了壳体的注射模设计过程。主要研究带有侧凹或侧孔结构的塑料制件如何分型和脱模的，本塑件侧面带有三个小孔，直接开模无法实现分型，这就涉及到斜导柱和斜滑杆的设计以及他们的工作原理，利用注塑机开合模的作用力进行侧抽芯，方面减少了些零件的使用，降低成本另方面省去些零件的安装工序，节约时间，缩短生产周期，提高经济效益。本文还介绍了型腔数量和布局的确定注射机选择浇注系统设计模板及其标准件的选用脱模及抽芯机构的设计成型部件的设计等。关键词注塑摸斜滑杆侧抽芯壳体具是工业生产的基础工艺装备，被称为工业之母。的粗加工工业产品零件的精加工零件由模具成型，绝大部分塑料制品也由模具成型。作为国民经济的基础工业，模具涉及机械汽车轻工电子化工冶金建材等各个行业，应用范围十分广泛模具技术水平已成为衡量个国家制造业水平的重要指标。现代工业需要先进的模具设备和高技术人才。目前国内模具技术人员短缺，要解决这样的问题，关键在于职业培训。我们作为踏入社会的当代学生，就应该掌握扎实的专业基础，现在学好理论基础。本设计是以适应企业技术的发展，能体现出在学校所学，能体现先进性和前瞻性，所涉及到的知识包括注塑成型基本原理注塑工艺方案的确定工艺规程编制模具结构设计模具材料的选择压力机的选择模具制造方法等。希望通过对这些知识的学习，能使自己掌握模具加工的核心技术，了解周边技术和跟踪前沿技术。希望能通过这次设计，能掌握模具设计的基本方法和基本理论。本次设计得到了张蓉副教授的指导，同时也非常感谢湖南工学院的各位老师的教诲。由于学生的理论学习和实践经验有限，设计中存在的不足之处和错误还肯请各位教授专家批评指正。谢谢！绪论模具是利用其特定形状去成型具有定形状和尺寸的制品的工具。模具的类型很多，按照成形材料的不同可分为冲压模具塑料模具锻造模具压铸模具橡胶模具粉末冶金模具玻璃模具和陶瓷模具。模具生产技术水平的高低，已成为衡量个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量效益和新产品的开发能力。随着我国加入，我国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。我国模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。注塑成型作为种重要的成型加工方法，在家电行业汽车工业机械工业等都有广泛的应用，且生产的制件具有精度高复杂度高致性高生产效率高和消耗低的特点，有很大的市场需求和良好的发展前景。.概述塑料是以树脂为主要成分，添加定数量和定类型的添加剂。然而，塑料制品生产是个既复杂又繁重的过程，其生产系统主要由成型机械加工修饰及装配四个连续过程组成。其中，成型是将各种形态的塑料粉粒溶液或分散体制成所需形状的制品或毛坯的过程。注塑模是种用来生产塑料零件的模具。它被安装在塑料注射机上，由塑料注射机将塑料颗粒融化成为热熔体，经过合模高压注射保压冷却定型开模推出制件等工序，获取所需的塑料零件。塑料模具影响着塑料制品的质量。首先，模具型腔的形状尺寸表面粗糙度分型面浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能机械性能内应力大小外观质量，表面粗糙度气泡凹痕烧焦银纹等都有十分重要的影响。其次，在塑料加工过程中，模具结构对操作难易程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模合模和取件过程中的手工劳动。当批量不大时，模具费用在制件成本中所占的比例将会很大，这时应尽可能地采用结构合理而简单的模具，以降低成本。.我国塑料模现状我国塑料模具的质量技术和制造能力近年来确实发展很快，有些已达到或接近国际水平，尤其是随着改革开放政策的不断深入，“三资”企业蓬勃发展，对我国塑料模具设计制造水平的提高起到了非常大的作用。然而，由于我国模具制造基础薄弱，各地发展极不平衡，因此从总体上来看，与国际先进水平以及国内市场需求相比，差距还很大。这主要表现在以下方面塑料模具产品水平不高，与国外先进水平相差甚远我国塑料模制造企业设备数控化率和应用覆盖率比国外低很多，且设备不配套利用率低的现象十分严重开发能力低，在市场上处于被动地位，创造的经济效益方面，国内大多数是微利甚至亏损国内外模具企业管理上的差距十分明显我国塑料模具市场总体上供不应求，特别是大型复杂长寿命塑料模产需矛盾十分明显。.我国塑料模的发展趋势技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍，特别是技术的应用较为普遍，取得了很大成绩。使用计算机进行产品零件造型分析模具主要结构及零件的设计数控机床加工的编程已成为精密大型塑料模具设计生产的主要手段。应用电子信息工程技术进步提高了塑料模的设计制造水平。这不仅缩短了生产前的准备时间，而且还为扩大模具出口创造了良好的条件，也相应缩短了模具的设计和制造周期。此外，气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，热流道技术的应用更加广泛，精密复杂大型模具的制造水平有了很大提高，模具寿命及