（答辩稿）CA6140车床拨叉831006零件的机械加工工艺镗φ55孔夹具设计（CAD图纸+DOC论文）

进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。

因此确定进给量。

切削速度参照参考文献表.取机床主轴转速由式.得，按照参考文献表.取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间精镗孔切削深度，半精镗后孔径进给量根据参考文献表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。

因此确定进给量切削速度参照参考文献表.，取机床主轴转速，取实际切削速度，工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取行程次数机动时间所以该工序总机动工时工序粗精铣下平面粗铣下平面工件材料，铸造。

加工要求粗铣下平面。

机床立式铣床。

刀具硬质合金可转位端铣刀面铣刀，材料齿数，此为粗齿铣刀。

因其单边余量所以铣削深度每齿进给量根据参考文献表.，取铣削速度参照参考文献表.，取机床主轴转速，按照参考文献表.实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据参考文献表.，切削工时被切削层长度由毛坯尺寸可知。

刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间精铣下平面加工条件工件材料，铸造。

加工要求粗铣下平面。

机床立式铣床。

刀具硬质合金可转位端铣刀面铣刀，材料齿数，此为细齿铣刀。

精铣该平面的单边余量.铣削深度每齿进给量根据参考文献表.，取铣削速度参照参考文献表.，取机床主轴转速由式.得，按照参考文献表.实际铣削速度进给量工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度精铣时刀具切出长度取走刀次数为机动时间工序粗精铣槽粗铣槽机床双立轴圆工作台铣床刀具错齿三面刃铣刀机床切削深度根据参考文献表得刀具整体直齿铣刀查参考文献表.得进给量，根据参考文献表查得切削速度，机床主轴转速由式.得，按照参考文献表.取实际切削速度进给量工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间精铣槽根据参考文献表得刀具高速钢三面刃圆盘铣刀切削深度根据参考文献表.查得进给量，根据参考文献表查得切削速度，机床主轴转速由式.得，按照参考文献表.取实际切削速度进给量工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸可知，刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间本工序机动时间工序粗铣斜平面加工条件工件材料，铸造。

机床。

查参考文献表刀具硬质合金三面刃圆盘铣刀面铣刀，材料齿数，此为粗齿铣刀。

因其单边余量所以铣削深度每齿进给量根据参考文献表.，取铣削速度参照参考文献表，取机床主轴转速由式.得，按照参考文献表.实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据零件图可知切削工时被切削层长度由毛坯尺寸可知。

刀具切入长度式.刀具切出长度取走刀次数为机动时间工序铣断机床刀具根据参照参考文献表.选细齿锯片铣刀切削深度根据参考文献表.查得进给量，根据参考文献表查得切削速度。

机床主轴转速由式.得查参考文献.取实际切削速度进给量工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸可知，刀具切入长度由式.刀具切出长度取走刀次数为机动时间.时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该拨叉的年产量为件。

年以个工作日计算，每天的产量应不低于件。

设每天的产量为件。

再以每天小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于.。

参照参考文献表.，机械加工单件生产类型中批以上时间定额的计算公式为大量生产时式.因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为式.其中单件时间定额基本时间机动时间辅助时间。

用于工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间布置工作地休息和生理需要时间占操作时间的百分比值粗精铣孔上平面粗加工机动时间精加工机动时间辅助时间参照参考文献表.，取工步辅助时间为。

由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。

则根据参考文献表.，单间时间定额，由式.有因此，达到生产要求。

钻扩铰孔机动时间辅助时间参照参考文献表.，取工步辅助时间为。

由于在生产线上装卸工件时间很短车床拨叉零件的机械加工工艺镗孔夹具设计摘要，夹具，毕业设计，全套，图纸，下载绪论机械制造加工工艺与机床夹具设计是在学完了大学的全部基础课技术基础课以及全部专业课之后进行的次理论联系实际的综合运用，进而使对机械有了进步的认识，为以后的工作打下基础。

它是主要是对零件的加工工艺和对零件的几个工序加工进行专用夹具的设计，从零件的工艺来说，它主要是分析零件在进行加工时应注意什么问题，采用什么方法和工艺路线加工才能更好的保证精度，提高劳动生产率。

就专用夹具而言，好的夹具设计可以提高产品生产率精度降低成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率降低成本。

在本设计中，就针对拨叉的加工工艺进行分析，制定和比较加工工艺路线，选择较好的加工工艺路线进行加工。

并对拨叉叉口两侧面孔和槽进行专用夹具的设计，在这过程中，制定多套夹具方案分别对各夹具的定位误差和精度进行分析计算，选择其进行下步的设计，以完成本次设计。

通过这次设计，培养了编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力，这也是在进行毕业之前对所学课程进行的最后次深入的综合性复习，也是次理论联系实际的训练。

因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。

就个人而言，希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行次适应性训练，从中锻炼自己的分析问题解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下个良好的基础。

由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。

零件的分析.零件的作用车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照操作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

零件下方的孔与操纵机构相连，而上方的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。

通过上方的力拨动下方的齿轮变速。

.拨叉的工艺分析拨叉是机车变速箱中个重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和侧面有精度要求，此外还有小头孔上的槽要求加工，对精度有定的要求。

拨叉的底面大头孔上两侧面和大小头孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。

其大头孔与侧面有垂直度的公差要求，所要加工的槽，在其槽两侧面有平行度公差和对称度公差要求等。

因为零件的尺寸精度几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工必须保证精度要求。

.拨叉的工艺零件要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。

而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。

设计者要考虑加工工艺问题。

工艺师要考虑如何从工艺上保证设计者的要求。

从设计拨叉的加工工艺来说，应选择能够满足孔和槽加工精度要求的加工方法及设备。

除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。

在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。

加工要求在选择各表面孔及槽的加工方法时，要考虑加工表面的精度和表面粗糙度要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工要根据生产类型选择设备，在大批量生产中可采用高效率的设备。

在单件小批量生产中则常用通用设备和般的加工方法。

如柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻扩铰加工方法而在大批量生产时采用拉削加工要考虑被加工材料的性质，例如淬火钢必须采用磨削或电加工而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，般都采用精细车削，高速精铣等要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平此外，还要考虑些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。

该零件所需的加工部位为拨叉小头孔端面大头孔上两侧面大小头孔以及小头孔端的槽。

平面的加工由参考文献表.可以确定，底面的加工方案为底平面粗铣精铣，粗糙度为，般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。

大头孔的加工由参考文献表.确定，孔的表面粗糙度要求为.，则选择孔的加工顺序为粗精镗。

小头孔的加工的孔选择的加工方法是钻，但其表面粗糙度的要求为，所以选择加工的方法是钻扩铰。

图.拨叉零件图.本章小结本章主要是对拨叉的分析，主要从拨叉的作用工艺和加工要求等方面进行了分析，对各个所须加工的表面进行了粗略的分析，并进行加工方法的确定。

经过查阅大量的参考资料，和上面的分析使对拨叉有了进步的认识，为后面的设计打下了坚实的基础。

工艺规程设计.确定毛坯的制造形式零件材料为，考虑到车床在加工中的变速虽然不像其它机器那么频繁。

但是，零件在工作过程中，也经常要承受变载荷及冲击性载荷，且它的外型复杂，不易加工。

因此，应该选用铸件以提高劳动生产率，保证精度，由于零件的年生产量为件已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用金属型铸造，这样可以提高生产率，保证精度。

.加工工艺过程由以上分析可知。

该拨叉零件的主要加工表面是平面孔和槽等面。

般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此，对于拨叉来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系以及槽的各尺寸精度。

由上面的些技术条件分析得知拨叉的尺寸精度，形位公差精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。

.基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更严重的还会造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位置符合图纸要求。

选择定位粗基准是要能加工出精基准，同时要明确哪方面的要求是主要的。

粗基准的选择应以下面的几点为原则应选能加工出精基准的毛坯表面作粗基准。

当必须保证加工表面与不加工表面的位置和尺寸时，应选不加工的表面作为粗基准。

要保证工件上重要表面的余