捷达轿车制动器设计摘要更为方便。图.张开力计算用图增势蹄产生的制动力矩可表达如下.式中单元法向力的合力摩擦力的作用半径见图.。如果已知制动蹄的几何参数和法向压力的大小，便可算出蹄的制动力矩。为了求得力与张开力的关系式，写出制动蹄上力的平衡方程式.式中轴与力的作用线之间的夹角支承反力在工轴上的投影。解式，得.对于增势蹄可用下式表示为.对于减势蹄可类似地表示为.图.制动力矩计算用图为了确定，及必须求出法向力及其分量。如果将见图.看作是它投影在轴和轴上分量和的合力，则根据式.有.因此对于领蹄.式中。根据式.和式.，并考虑到.则有对于从蹄式中则有由于设计和相同，因此和值也近似取相同的。对具有两蹄的制动器来说，其制动鼓上的制动力矩等于两蹄摩擦力矩之和，即.由式.和式.知对于液压驱动的制动器来说所需的张开力为•.计算蹄式制动器时，必须检查蹄有无自锁的可能，由式.得出自锁条件。当该式的分母等于零时，蹄自锁成立，不会自锁。由式.和式.可求出领蹄表面的最大压力为式中，见图.，见图.摩擦衬片宽度摩擦系数。因此鼓式制动器参数选取符合设计要求。盘式制动蹄片上的制动力矩盘式制动器的计算用简图如图.所示，今假设衬块的摩擦表面与制动盘接触良好，且各处的单位压力分布均匀，则盘式制动器的制动力矩为.式中摩擦系数单侧制动块对制动盘的压紧力见图.作用半径。图.盘式制动器计算用图图.钳盘式制动器作用半径计算用图对于常见的扇形摩擦衬块，如果其径向尺寸不大，取为平均半径或有效半径已足够精确。如图所示，平均半径为式中，扇形摩擦衬块的内半径和外半径。根据图.，在任单元面积只上的摩擦力对制动盘中心的力矩为，式中为衬块与制动盘之间的单位面积上的压力，则单侧制动块作用于制动盘上的制动力矩为单侧衬块给予制动盘的总摩擦力为得有效半径为令，则有.因故。当。但当过小，即扇形的径向宽度过大，衬块摩擦表面在不同半径处的滑磨速度相差太大，磨损将不均匀，因而单位压力分布将不均匀，则上述计算方法失效。由求得则单位压力••因此盘式制动器主要参数选取也符合设计要求。.摩擦衬片的磨损特性计算摩擦衬片的磨损，与摩擦副的材质表面加工情况温度压力以及相对滑磨速度等多种因素有关，因此在理论上要精确计算磨损性能是困难的。但试验表明，摩擦表面的温度压力摩擦系数和表面状态等是影响磨损的重要因素。汽车的制动过程是将其机械能动能势能的部分转变为热量而耗散的过程。在制动强度很大的紧急制动过程中，制动器几乎承担了耗散汽车全部动力的任务。此时由于在短时间内热量来不及逸散到大气中，致使制动器温度升高。此即所谓制动器的能量负荷。能量负荷愈大，则衬片的磨损愈严重。制动器的能量负荷常以其比能量耗散率作为评价指标。比能量耗散率又称为单位功负荷或能量负荷，它表示单位摩擦面积在单位时间内耗散的能量，其单位为。双轴汽车的单个前轮制动器和单个后轮制动器的比能量耗散率分别为.式中汽车回转质量换算系数汽车总质量，汽车制动初速度与终速度，计算时总质量.以上的货车取制动减速度计算时取.制动时间前后制动器衬片的摩擦面积制动力分配系数。在紧急制动到时，并可近似地认为，则有.鼓式制动器的比能量耗损率以不大于.为宜，但当制动初速度低于式.下面所规定的值时，则允许略大于.，盘式制动器比能量耗损率以不大于.为宜。比能量耗散率过高，不仅会加速制动衬片的磨损，而且可能引起制动鼓或盘的龟裂。因此捷达轿车制动器设计摘要捷达,轿车,制动器,设计,毕业设计,全套,图纸第章绪论.制动系统设计的意义汽车是现代交通工具中用得最多，最普遍，也是最方便的交通运输工具。汽车制动系是汽车底盘上的个重要系统，它是制约汽车运动的装置。而制动器又是制动系中直接作用制约汽车运动的个关键装置，是汽车上最重要的安全件。汽车的制动性能直接影响汽车的行驶安全性。随着公路业的迅速发展和车流密度的日益增大，人们对安全性可靠性要求越来越高，为保证人身和车辆的安全，必须为汽车配备十分可靠的制动系统。通过查阅相关的资料，运用专业基础理论和专业知识，确定汽车制动器的设计方案，进行部件的设计计算和结构设计。使其达到以下要求具有足够的制动效能以保证汽车的安全性同时在材料的选择上尽量采用对人体无害的材料。.制动系统研究现状车辆在行驶过程中要频繁进行制动操作，由于制动性能的好坏直接关系到交通和人身安全，因此制动性能是车辆非常重要的性能之，改善汽车的制动性能始终是汽车设计制造和使用部门的重要任务。当车辆制动时，由于车辆受到与行驶方向相反的外力，所以才导致汽车的速度逐渐减小至零，对这过程中车辆受力情况的分析有助于制动系统的分析和设计，因此制动过程受力情况分析是车辆试验和设计的基础，由于这过程较为复杂，因此般在实际中只能建立简化模型分析，通常人们主要从三个方面来对制动过程进行分析和评价制动效能即制动距离与制动减速度制动效能的恒定性即抗热衰退性制动时汽车的方向稳定性目前，对于整车制动系统的研究主要通过路试或台架进行，由于在汽车道路试验中车轮扭矩不易测量，因此，多数有关传动系!制动系的试验均通过间接测量来进行汽车在道路上行驶，其车轮与地面的作用力是汽车运动变化的根据，在汽车道路试验中，如果能够方便地测量出车轮上扭矩的变化，则可为汽车整车制动系统性能研究提供更全面的试验数据和性能评价。.制动系统设计内容研究确定制动系统的构成汽车必需制动力及其前后分配的确定前提条件经确定，与前项的系统的研究确定的同时，研究汽车必需的制动力并把它们适当地分配到前后轴上，确定每个车轮制动器必需的制动力。确定制动器制动力摩擦片寿命及构造参数制动器必需制动力求出后，考虑摩擦片寿命和由轮胎尺寸等所限制的空间，选定制动器的型式构造和参数，绘制布置图，进行制动力制动力矩计算摩擦磨损计算。制动器零件设计零件设计材料强度耐久性及装配性等的研究确定，进行工作图设计。.制动系统设计要求制定出制动系统的结构方案，确定计算制动系统的主要设计参数制动器主要参数设计和液压驱动系统的参数计算。利用计算机辅助设计绘制装配图和零件图。第章制动器设计计算车轮制动器是行车制动系的重要部件。按的规定，行车制动必须作用在车辆的所有的车轮上。.捷达轿车的主要技术参数在制动器设计中需预先给定的整车参数如表.所示表.捷达轿车整车参数已知参数捷达轿车轴距整车整备质量满载质量最高车速同步附着系数.空载，.满载.制动系统的主要参数及其选择同步附着系数对于前后制动器制动力为固定比值的汽车，只有在附着系数等于同步附着系数的路面上，前后车轮制动器才会同时抱死，当汽车在不同值的路面上制动时，可能有以下三种情况。当时线在曲线下方，制动时总是前轮先抱死，这是种稳定工况，但丧失了转向能力当时线位于曲线上方，制动时总是后轮先抱死，这时容易发生后轴侧滑而使汽车失去方向稳定性当时制动时汽车前后轮同时抱死，这时也是种稳定工况，但也丧失了转向能力。为了防止汽车制动时前轮失去转向能力和后轮产生侧滑，希望在制动过程中，在即将出现车轮抱死但尚无任何车轮抱死时的制动减速度为该车可能产生的最高减速度。分析表明，汽车在同步附着系数的路面上制动前后车轮同时抱死时，其制动减速度为，即，为制动强度。在其他附着系数的路面上制动时，达到前轮或后轮即将抱死的制动强度。这表明只有在的路面上，地面的附着条件才可以得到充分利用。附着条件的利用情况可以用附着系数利用率或称附着力利用率来表示，可定义为.式中汽车总的地面制动力汽车所受重力汽车制动强度。当时，利用率最高。现代的道路条件大为改善，汽车行驶速度也大为提高，因而汽车因制动时后轮先抱死的后果十分严重。由于车速高，它不仅会引起侧滑甚至甩尾会发生掉头而丧失操纵稳定性，因此后轮先抱死的情况是最不希望发生的，所以各类轿车和般载货汽车的值均有增大趋势。国外有关文献推荐满载时的同步附着系数轿车取货车取为宜。我国附录制动力在车轴桥之间的分配及挂车之间制动协调性要求中规定了除外其他类型汽车制动强度的要求。对于制动强度在之间，若各轴