（答辩稿）旅行箱拖手塑料套及注射模具设计（CAD图纸+DOC论文）

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旅行箱拖手塑料套及注射模具设计摘要力损失。其缺点就是制造起来比较麻烦,应为它必须将分流道分设在模板的两侧，在对合时容易产生错口现象。当分型面为平面时，常采用圆形截面流道。在本设计中，分型面基本为平面，综上所述，采用圆形截面的分流道比较合适。，式中梯形大底边宽度，塑件的质量，分流道的长度，梯形的高度，分流到的截面尺寸视塑料品种塑件尺寸成型工艺条件以及流道的长度等因素确定。通常圆形分流道直径为。综合考虑塑料熔体的流动性与材料的利用效率，取常用圆形分流道直径的中间值，所以设计的分流道直径确定为。分流道的设计实际设计中所采用的分流道断面形状有圆形半圆形矩形梯形和形等。由于圆形分流道表面积最小，阻力亦小，浇口可开在流道中心线上，因而延长了浇口冻结时间，对侧向进料的小浇口有利，虽制造比较困难费用高，但对于表面有质量要求的制件，采用圆形分流道的热量损失较小，可更好地满足表面质量的要求，故采用圆形分流道。分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式可分为平衡式和非平衡式两种。平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度形状的方式以及初步确定的壁厚，推杆推出选直浇口侧浇口型芯整体型。综合以上几点可以的出选择型模架是比较合适的。其考虑到此型芯不是很大，而且又可减少些不必要的材料浪费其二便于型芯的更换及加工修理，因此型芯及型腔均采用组合式中的“整体组合式”。根据型腔排列的方式以及初步确定的壁厚，推杆推出选直浇口侧浇口型芯整体型。综合以上几点可以的出选择型模架是比较合适的。表.型腔壁厚的经验数据型腔压力型腔侧壁厚度压缩.压缩.注射.表.支承厚度的经验数据.模架系列的选择根据已经确定的型芯型腔的各个工作部分的尺寸，可计算出如下结果查，板壁厚为，板厚度为，板。其模架基本结构如图.所示图.模架图浇注系统设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的通道。其作用是将熔融塑料平稳引导进入型腔，并在填充及固化定型过程中将压力传递到型腔的各部位，以获得组织致密外形清晰表面光洁及尺寸稳定的塑件。浇注系统通常由主流道分流道浇口冷料穴四个部分组成。但浇注系统不定全部具有上述各组成部分，在特殊情况下课不设置分流道或冷料穴等。浇注系统的设计是否合理，直接关系到注塑成型效率和塑件的质量。它是注射模具设计的重要环节，设计时应遵循以下原则了解塑料的工艺特性。颗粒状或粉状的热塑料经过加热，在注射机时已经呈现熔融状态，因此，每种塑料熔体都有其适应的温度粘度剪切速率等。设计浇注系统前应当充分了解所用塑料的成型特性要求，以保证塑件质量。尽量缩短熔体流程，以减少热量和压力损失缩短充模时间减少塑料用量，并有利于排气和补缩。防止型芯变形和嵌件位移，便于浇注系统凝料脱出并易于塑件分离，保证塑件外观质量。浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称，对于浇注系统中可能产生质量问题的部位应留有修正的余地。浇注系统与型腔布置应能使塑料熔体均衡进料，应尽量减少模具尺寸，以节约模具材料。设计浇注系统是应该考虑储存冷料的措施，以免冷料进入型腔影响塑件的质量。.主流道设计按主流道的轴线与分型面的关系，浇注系统有直浇注系统和横浇注系统。在卧式和立式注射机中，主流道轴线垂直于分型面，属于直浇注系统，在角式注射机中，主流道轴线平行于分型面，属于横浇注系统。主流道的形状和尺寸直接影响熔体流动速度和充模时间。由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触碰撞，所以，般不将主流道直接开设在模板上，而是单独设在个主流道衬套上。设计主流道时，应使主断面尺寸等都必须对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料流动平衡。因此，各个型腔的浇口尺寸可以相同，以达到各个型腔同时均匀进料。非平衡式布置的主要特点是主流道至各个型腔的分流道长度或加上型腔的大小不同。为了使各个型腔同时均匀进料，各个型腔的浇口尺寸必定不相同。该塑件采用侧浇口的形式，其分流道截面采用圆形截面。确定分流道断面尺寸时，应保证分流道内的塑料在型腔内充满并补充因型腔内塑料冷却收缩所需的熔体后，方可进行冷却凝固。按此要求及参考常用塑料的分流道直径表得塑料分流道尺寸推荐范围，本设计取分流道的直径为。长度为。分流道设计如图.所示。图.分流道.浇口设计浇口是主流道分流道和型腔之间的连接部分，是浇注系统的最终端。当熔融的料流在高压下经过浇口时，因截面面积小而流速快，因摩擦作用而温度升高，粘度降低，流动性提高，有利于充满型腔。故浇口是浇注系统的关键部分，其位置形状及尺寸等决定着塑件质量注射效果及注射效率。浇口的作用快速充型，保压补缩防止热料回流使塑件与浇注系统分离。浇口般可分为直浇口侧浇口环形浇口轮辐式浇口点浇口潜伏浇口爪形浇口等，综合考虑制件的成型与工艺等特点，设计采用的浇口为矩形侧浇口，边缘浇口最常用，各种形状制件其优点有直浇口的优点熔体从喷嘴直接通过浇口进入型腔，流程最短，进料速度快，成型效果好直浇口的截面般较大，因此压力和热量损失较小，保压补缩作用强模具结构简单，易于制造，成本较低。侧浇口的优点易加工，成型制件尺寸精准，浇口尺寸易加工修改分离容易，可防止塑料熔体在注射过程发生逆流浇口部分粘滞摩旅行箱拖手塑料套及注射模具设计摘要旅行,箱拖手,塑料,注射,模具设计,毕业设计,全套,图纸关于模具发展趋势，我认为这主要取决于两个方面，即方面是模具为之服务的各行各业的发展趋势，另方面是整个社会和世界科学技术的发展趋势，这实际上就是需要和可能。模具是为制件，也就是成形产品服务的，因此模具必然要以制件成形产品的发展趋势为自己的发展趋势，模具必须满足他们的要求。制件发展趋势主要是轻巧精美快速高效生产低成本与高质量，每项都预示了模具发展趋势。本文为旅行箱拖手塑料套的产品设计到整个注塑模的设计过程，即对长宽高拖手塑料套的注塑模具设计。塑料套的外形设计有防滑纹理，在侧边设有固定的螺丝孔以便固定在伸缩支架上。其螺钉孔根据设计要求采用侧向抽芯机构进行抽芯，然后通过顶杆将制件顶出。稳重介绍了拖手塑料套的外形结构等设计要求，制件的结构分析，制件的工艺性分析，制件质量体积计算，材料生产批量的确定，成型方法的选取及成型设备的选择，注塑模的结构设计，在设计模具时的相关计算，模具机构设计，注射机的选择及其校核，成型零件的相关计算及其校核。在设计中进行大量的计算，如成型零件工作尺寸的计算，型芯型腔径向和高度计算，推杆直径及其数目的计算等。由此在整个设计计算的过程中，确定了模具的结构及相关的零部件。在整个模具的设计过程中采用设计系统进行体化设计，用软件进行塑件的三维造型及其分析，用进行二维的工程图二维设计。关键词注塑模塑料抽芯型腔型芯言塑件设计分析.选题意义.塑件模型建立.塑件参数设计.材料选择.塑件的壁厚.塑件的脱模斜度.分型面设计.确定型腔数量以及排列方式注塑设备和模架选择.注塑设备选择.注塑机重要参数校核型腔数量的确定和校核注塑容量校核锁模力校核注塑压力校核开模行程校核推出装置校核模具外形尺寸校核.模架选择模架类型选择的前提条件模架系列的选择浇注系统设计.主流道设计浇口套设计浇口套的固定形式.分流道的设计分流道的形状及尺寸选择分流道的设计.浇口设计侧浇口的尺寸.冷料穴和钩料脱模装置.排气系统的设计成型零件设计.型腔模的设计.型芯模的设计推出机构设计.推杆推出机构.推出机构的复位.推出机构的布局侧向抽芯机构的设计.抽芯距的计算.抽芯力的计算.斜导柱直径的确定.斜导柱长度的计算.楔紧块的设计冷却系统设计.冷却管道的工艺计算冷却管道的直径计算.冷却水道的结构设计导向机构的设计.导向机构的设计要点.导柱的设计与选择.导套的设计与选择模具装配图.模具装配图的绘制结论谢辞参考文献附录引言关于模具发展趋势，我认为这主要取壁薄可达.，但般不小于，常取塑件壁厚。查表得常用塑件壁厚的推荐值，如表.所示表.壁厚推荐值名称流程最小壁厚小型塑件推荐壁厚中型塑件推荐壁厚大型塑件推荐壁厚根据零件的大小，该塑件为中型塑件，故取壁厚，符合设计要求。.塑件的脱模斜度在加工制造注射模具成型零件时，为了便于将塑件成形后从型腔中脱出或从塑件中抽出型芯，由于塑件在冷却后产生收缩，会紧紧抱在凸模型芯上，或由于粘附作用，塑料会紧贴在凹模型腔内，必须设计和加工出脱模斜度。脱模斜度的大小可根据塑件形状壁的薄厚成形高度等因素来确定。在不影响塑件质量与精度的情况下，为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，防止塑件在脱模时划伤，设计时塑件表面沿脱模方向应尽量选取最大值。苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物脱模斜度型腔，型芯，则型腔取，型芯取。在加工与制造过程中，型腔的尺寸应以大端为准，而斜度应从大端尺寸向小端尺寸进取型芯的尺寸恰好进取方向相反，应以小端尺寸为准，斜度应从小端向大端方向进取。.分型面设计分型面是动模与定模的分界面，是取出制件或浇注系统凝料的面。合理选择是塑件能成形的条件，分型面选择合理，其模具结构简单，并且塑件质量较高，还可以降低模具的制造成本。如果分型面的选择不合理，模具结构不尽变得复杂，而且塑件成形困难，质量也会较差。所以选择个合理的分型面不仅能满足塑件设计制造的各方面性能要求，而且还将会使模具结构简单，成本也会令人满意，塑件模具分型面的选择与设计般要满足以下原则分型面的选择应在塑件断面最大轮廓处分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模，塑件开模时留在有脱模机构的侧，常在动模的侧分型面的选择应保证塑件的尺寸精度要求和表面质量分型面的选择应选在不影响塑件外观和塑件飞边容易修整的部位，以保证塑件的质量分型面的选择要便于模具的加工制造，斜分型面要比平直分型面的型腔部分容易加工分型面的选择应有利于排气，尽可能设在塑料流动的末端以便于排气。根据分型面应选在最大轮廓处，分型面的选择应有利于塑件顺利脱模，分型面的选择应有利于排气，分型面的选择应有利于模具的加工。有侧凹或侧孔的塑件，当采用自动侧向分析抽芯机构，除了液压