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(答辩稿)棒料切割机设计(CAD图纸+DOC论文) (答辩稿)棒料切割机设计(CAD图纸+DOC论文)

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A0-切割装置装配图.dwg A0-切割装置装配图.dwg (CAD图纸)

A0-总装配图.dwg A0-总装配图.dwg (CAD图纸)

A1-纵横行走装置图.dwg A1-纵横行走装置图.dwg (CAD图纸)

A2-气动原理图.dwg A2-气动原理图.dwg (CAD图纸)

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棒料切割机设计摘要同,算得气缸所承受的力即理论推力为合。


.工作压力经调查,当前所用的气缸的工作压力般在.左右,所以选取其正常工作压力为.。


气动元件般要求安全系数比较高,所以在选取的时候般要求有较大余量,所以在缸径选择时,其工作压力般按.计算。


.缸径选择由气动自动化系统优化设计书中第页表查得工作压力为.,图铸棒切割机受力示意图图气缸行程计算简图理论推力为时,其缸径为。


考虑到安全系数,初选缸径为。


.行程大小根据机构简图如图所示,其中实线为机构初位,在初位时,砂轮片的直径在最大状态,当砂轮切割到终位图中虚线部分时,连杆所转过的角度为,此时砂轮直径为最小直径。


在初位时测得气缸的总长度为,在终位时测得气缸的总长为,所以在此过程中气缸的行程即升降气缸的行程为.确定气缸型号综上所述,根据气动自动化系统优化设计中第页查得,选用型的标准气缸合适。


滚动轴承的选取及校核.轴承的选择在结构设计中,我采用了既有转速高的优点,有能够承受少量轴向力的角接触球轴承,其中轴向力的主要来源是安装或拆卸带轮时所承受的载荷估算载荷大小为。


据分析,在安装和拆卸带轮时的力相同的情况下,拆卸带轮时,轴承所受的力更大,所以选取轴向力的方向向右,如图所示。


图中为电极的输出转矩,为砂轮的切割阻力,在切割过程中,电极的输出转矩与砂轮所受的切割阻力矩大小相同,方向相反,在切割时相互抵消,所以在计算过程中不再考虑电极输出转矩和切割阻力对轴承的影响。


由于轴承受定的轴向力,所以选取接触角的角接触球轴承。


其代号为,基本额定动载荷,基本额定静载荷。


.轴承的校核计算计算轴承所受的径向力,其受力如图所示由力矩平衡条件得由得图轴承计算简图计算派生轴向力所选的轴承型号为,其派生轴向力则求轴承所受的轴向力故轴承被压紧,轴承被放松,所以有计算当量动载荷棒料切割机设计摘要切割机,设计,毕业设计,全套,图纸毕业设计论文设计论文题目棒料切割机系别机械工程系专业机械制造计算机班级机计班学号姓名刘俊指导教师宋晓英副教授高艳助教年月引言机电体化产品广泛应用各种加工业,切割技术也有了飞速的发展,手工切割已经适应不了现代工业发展的要求。


同时,切割机的夹紧机构也有了迅速的发展,些简单的机械手已经得到广泛的应用。


简单的机械手经过几十年的发展,如今已进入以通用机械手为标志的时代。


几十年来,这项技术的研究和发展直比较活跃,设计在不断的修改,品种也在不断的增加,应用领域也在不断的扩大。


简单的机械手是种仿人操作自动控制的机电体化自动化生产设备。


特别适合于多品种变批量的柔性生产。


它对稳定提高产品质量,提高生产效率,改善劳动条件和产品的快速更新换代起着十分重要的作用。


我们设计的铸棒线切割机结构简单,性能安全可靠,操作方便可行,很好的实现了其预定功能。


铸棒线切割机主要由三个大的部分组成,即切割部分夹紧部分和纵横行走部分。


切割部分是由电极带动砂轮旋转,由气缸控制砂轮上下移动完成切割。


夹紧部分主要采用了个气动夹紧机械手,电磁阀控制气缸活塞的伸缩来实现夹紧和放松。


纵横行走部分是由气缸控制纵向横向行走板,使之沿直线导轨前进或返回。


整个机器由控制各个气动换向阀的电磁铁,由气缸驱动完成顺序切割动作过程。


而随动工作台的随动前进速度也可以通过夹紧机械手夹紧铸棒使之与铸棒速度同步。


横向切割时的切割速度可以通过气缸来调节。


与般的切割机相比,这种切割机有以下优点实现了机械工程和自动控制的有效结合,机械部分采用机械优化设计,整个设计过程中都进行了综合技术比较与经济评价,实现了预定的功能。


二整个运动过程都采用了气压传动控制,与液压传动相比,气压传动有无介质费用处理方便无泄露污染无介质变质等优点。


三在设计过程中,纵横行走装置采用了直线导轨,既提高了运动系统的运动精度,又很大程度的减小了摩擦力,达到了节能的效果。


四整个切割过程都由控制,以其结构简单合理设备性能良好使用寿命长安全系数高等因素,满足了自动化大批量的生产要求。


这种切割机具有控制方便,性能稳定,结构简单,调节修改方便生产率高等优点,具有广阔的应用前景。


摘要连续铸造是种先进的铸造方法,其原理是将熔融的金属,不断浇入种叫做结晶器的特殊金属型中,凝固结壳了的铸件,连续不断地从结晶器的另端拉出,它可获得任意长或特定的长度的铸件。


连续铸造在国内外已被广泛采用,例如

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