1、尺寸公差取正值“”，而制口中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取“”。模具制造公差实践证明，模具制造公差可取塑件公差的，即，而且按成型加工过程中的增减趋向取符号，型腔尺寸不断增大，则取“，”，型腔尺寸不断减小则取“，”，中心距尺寸取“”。模具的磨损实践证明，对于般中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的，即，对于大型塑件则可取以下。另外对于型腔底面或型芯端面，因与脱模方向垂直，故磨损量。塑件的收缩率成型后的收缩率与多种因素的关，通常按平均收缩率计算。模具在分。

2、连接分流道与型腔之间的段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状位置和尺寸对塑件的质量影响很大。其主要作用是.型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流.较容易切除浇口凝料.对于多型腔模具，可以用平衡进料对于多浇口单型腔模具，用以控制熔接缝的位置。浇口的理想尺寸很难用理论公式计算，通常根据经验公式确定，取其下限，然后在试模过程中逐步加以修正。般浇口的截面积为分流道面积的，截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为.,表面粗糙度不低于.。本塑件采用侧浇口侧浇。

3、凸模即型芯是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和分体式两种类型。组合式凸模又分为整体装配式和镶件组合式。本设计采用整体装配式凸模，它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成。它的具体形式如下图图六凸模结构.成型零件工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指凸模和凹模直接构成塑件的尺寸，它通常包括凸模和凹模的径向尺寸包括矩形和异形零件的长度和宽凸模和凹模的高度尺寸以及位置中心距尺寸等。塑件的公差塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”，制品内。

4、电器外壳注射模设计摘要设在定模板或动模板上，也可同时开设在动定模板上，合模后形成分流道的截面形状，这主要取决于模具结构塑料特性和塑件脱出方法。通常分流道多开设在模具边，以有利于开模时将流道凝料脱出。分流道与浇口的连接外要加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动和填充。综上所述，本设计采用平衡式布置，通常四个型腔以下的形和圆形排列能达到最佳的热平衡和塑料和流动平衡。在这套模具中，其分流道与浇口的连接如下图所示图五分流道与交口的连接形式.浇口设计浇口是。

5、模型分型面与侧向抽芯机构自然排气。成型零件结构设计塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模凸模小型芯螺纹型芯或型环等。.凹模的结构设计凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓。其结构形式分为整体式凹模和组合式凹模。本设计采用整体式凹模，它是由整块金属材料也称定模板或凹模板直接加工而成。其特点是为非穿通式模体，强度好，不易变形。但由于加工困难，故只适用于小型且形状简单的塑件成型。.凸模的结构设计。

6、型面上的合模间隙由于注射压力和模具分型面平面的影响，会导致动模定模注射时存在定的间隙。般电器外壳注射模设计摘要电器,外壳,注射,设计,毕业设计,全套,图纸摘要目录塑料成型工艺性分析.塑件的分析.材料的成型工艺性能.的注射工艺过程及工艺参数.聚乙烯成型的条件拟定模具的结构形式和初选注射机.分型面的选择.注射机的选择与校核注射机的选择注射机的校核型腔数目的确定与排列形式浇注系统的设计.主流道设计.冷料穴的设计.分流道设计.浇口设计排气系统设计成型零件结构设计。

7、口它的好处就是加工容易，去除浇口方便，痕迹小。浇口的位置选择浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这点必须使流程包括分支流程为最短每股分流都能大致同时到达其最远端应先从壁厚较厚的部位进料考虑各股分流的转向越小越好。有效地排出型腔内的气体。型腔内如有成型孔的型芯时，浇口应避免冲击小型芯，并且应考虑到熔体的压力损失。型腔如有金属嵌件时，浇口应远离嵌件，以免冲击嵌件。排气系统设计在注射成型过。

8、度模具成型注意事项因有“铰链”特性，注意浇口位置设计防缩孔，变形收缩率为主要用途板片透光薄膜绳绝缘零件日用品等。.的注射工艺过程及工艺参数本塑件由聚乙烯注塑而成，因其壁厚属于厚壁零件通过对零件处理，由软件取得体积为本设计采用，查附表得.塑件质量为.塑件精度等级为该塑件尺寸较小，般精度等级，为降低费用，采用模多腔，并不对制品进行后加工处理。表的性能指标性能指标参数密度㎝比体积吸水率收缩率熔点热变形温度抗拉屈服强度抗弯强度冲击韧度硬度体积电阻系数击穿强度模具。

9、中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子气体挥发，这些气体若不能顺利排出，则可能因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或使塑件产生气泡，或使塑料熔接不良而引起缺陷。注射模的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气，只是在特殊情况下采用开设排气槽的排气方式。当型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或可活动的芯时，可在型腔相应部位镶嵌经烧结的金属块多孔性合金块以供排气。本塑件采用。

10、工和热处理，型腔与型芯部分采用镶拼结构。图电器外壳.材料的成型工艺性能塑件材料采用，的主要工艺性能有聚乙烯属于结晶型，流动性很好的热塑性塑料。性能特点化学稳定性好，耐寒性差，光氧作用下易降解，机械性能比聚乙烯好。成型特点结晶性料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触易发生分解冷却速度慢，模具宜设浇冷料井与并有冷却系统成形收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔凹痕熔接痕加热时间不要太长，佛则会发生分解，烧伤塑件要壁厚均匀，避免缺口尖角，以防应力集中使用温。

11、温度.聚乙烯成型的条件注射机类型螺杆式预热和干燥温度时间料筒温度后段中段前段模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期螺杆转速拟定模具的结构形式和初选注射机.分型面的选择打开模具取出塑件或浇注系统凝料的面称之为分型面。分型面设计是型腔设计和第步，它受塑件的形状壁厚外观尺寸精度和模具型腔数目，排气槽及浇口和形式等诸多因素影响。分型面的选择原则符合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。分型面的数量和形状通常只采用。

12、.凹模的结构设计.凸模的结构设计.成型零件工作尺寸计算成型零件的制造工艺.定模型芯的制造工艺模具加工工艺流程导向机构的设计脱模机构的设计模温调节与冷却系统设计.模温对塑件质量的影响.模温对生产效率的影响.冷却系统的设计原则.冷却系统的计算模体设计参考文献致谢塑料成型工艺性分析.塑件的分析塑件的尺寸较小，精度等级般，性能要求般，为大批量生产，采用模四腔来提高生产率，制品不进行二次加工。浇口采用潜伏浇口，适用于模四腔，大大提高生产率，浇口截面为圆形。为了方便。

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