1、金属压铸成型在工业生产中的重要地位.压铸技术的现状及发展趋势压铸模的现状压铸模技术的发展趋势第二章铸件及其材料分析.压铸零件的分析.材料的成型特性与工艺参数.拟定模具结构形式.压铸工艺分析及计算第章模具结构的设计.金属铸件在模具中的位置.分型面的设计.浇注系统的设计内浇口的设计横浇道的设计排溢系统的设计.成型零部件的设计与计算成型零件的结构设计成型零件的工作尺寸计算定模座板的设计动模模座板的设计模架的选取第章脱模机构的设计第章合模导向机构的设计第章温度调节系统的设计与计算第章压铸机的校核.工艺参数的校核.安装参数校核第章压铸模的技术要求压铸模结构零件的配合公差.压铸模结构零件的形位公差和表面粗糙度.压铸模模具结构材料的选择.压铸模总装的技术要求.延长压铸模具寿命。

2、和异形零件的长和宽，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。.型腔和型芯工作尺寸的计算.型腔径向尺寸模具型腔板尺寸和厚度的计算压铸模具型腔在成型过程中受到熔液的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低铸件尺寸精度并影响顺利脱模。模具型腔板尺寸的计算，根据压铸件在分型面上投影的最大外廓尺寸，每边加出个距离，从而决定型腔板尺寸。在通常情况下，去，般情况下，留出足够的溢流槽即可。所以型腔板的尺寸为。模具型腔板的厚度式中模板的厚度，压铸件的高度，经验系数，通常为，般情况下.。具体尺寸看图纸。套板的边框的厚度其边框厚度可按下式计算式中边框长侧面。

3、件侧向凹凸深度.，铸件需要抽芯最大距离为.，加上安全距离则设计需要抽芯距离为斜导柱的长度方法通过公式计算方法二采用图解法确定计算斜导柱倾斜角斜导柱倾斜角是决定斜导柱抽芯机构工作效果的重要参数，大小对斜导柱的有效工作长度抽芯距受力状况等有直接影响。最常用的是。本模具采用，则楔紧块的楔紧角,。计算斜导柱直径由于计算比较复杂，为了方便，用查表的方法来确定斜导柱的直径。先按已经求得的抽拨力和选定的斜导柱倾斜角在模具设计手册查表最大的弯曲力，然后根据和以及斜导柱倾斜角在模具设计手册查表中查出斜导柱直径。计算斜导柱长度斜导柱有效长度采用图解法确定，第章脱模机构的设计所谓脱电机外壳压铸模具设计摘要电机,机电,外壳,压铸,模具设计,毕业设计,全套,图纸目录前言第章绪论.铸造成型。

4、电机外壳压铸模具设计摘要约优质模具钢，嵌入模板后有足够的强度与刚度，使用可靠且置换方便。.凸模和型芯结构设计凸模和型芯都是用来成型金属制品的内表面的成型零件。它们的结构有所不同，因此其凸模和型芯结构也不同。在此，分别进行分析。对于零件主体来说，其内部结构比较简单。它有个通孔，需要用型芯跟推管起完成，其结构样式可以参考后面的装配图。对于零件方底来说，其两侧两个孔，用两个圆柱凸台可形成，其结构样式可以参看后面的装配图。.成型零件钢材选用选用钢种时，应按零件制品生产批量金属品种及铸件件精度与表面质量要求来确定。分析零件可知，凹模和主型芯采用，型芯与镶件采用。成型零件的工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用来构成铸件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形。

5、间必须有的差值，因此不可以用同种材料以防止粘着磨损。此次设计中行位采用，下模镶件采用预硬模具钢，其他与行位有接触的零件均采用耐磨钢。他们通过不同的热处理方式可以达到此项要求。加工性除行位以外的零件都是单简单结构零件，热处理变形小，可加工性优异。而行位的成型部分可以通过电火花加工，其余结构对于传统加工也容易保证其加工精度。配合要求行位与压板有相对运动，其配合采用的间隙配合。与下模镶件的的配合以保证不溢料尽量保证动作稳定灵活。详细见模具总装的配合要求。.本设计采用斜导柱侧向分型机构其般由以下五个部分组成动力零件采用斜导柱锁紧零件楔紧块定位零件挡块弹簧导滑零件滑块导向块与型芯做成体成型零件侧抽芯滑块等。.斜导柱侧向分型机构主要设计技术参数斜导柱倾角滑块斜面倾角抽芯距胶。

6、的几个关键问题设计小结谢辞参考文献第章绪论众所周知，材料被分为金属与非金属两大类。采用材料液态成形技术成型机器的零部件或各类产品，而且被广为应用在非金属中的，数塑料的注射成型和挤出成型为多而在金属材料中，数铸造为最多。.铸造成型注射成型和铸造成型通常称之为型腔成型法。铸造的过程是将金属熔炼成具有定的流动性的液态合金，然后浇入具有定几何形状和尺寸大小的型腔中，在重力场或外力场的作用下，液态合金充满型腔，待凝固冷却后就成为所需要的机器零件或毛坯。铸造是门科学技术，也是历史上最悠久的种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展。铸造的种类铸造的方法可分为砂型铸造和特种铸造两大类。二铸造合金铸造合金有铝合金镁合金铜合金锌合金铅锡铸铁铸钢等的铸造。.金属压铸成型在工业生产中的。

7、受的总压力边框短侧面受的总压力型腔长侧面的长度，型腔短侧面长度，压射比压，型腔深度，套版厚度，模具材料的许用强度。定模座板的设计定模座板与定模套板构成压铸模定模部分的模体，由于它与压铸机的固定模板大面积接触，般不作强度计算。卧式压铸机用定模座板，其厚度可按经验数据选取。动模模座板的设计动模座板与垫块组成动模的模座。压铸时，动模部分模体通过动模座板连接固定在压铸机的移动模板上，因此动模座板上也必须留出安装压板或紧固螺钉的位置。般情况下，锁模力与垫块支承面的面积之比应控制在，如果太大，垫块容易被压塌，垫块宽度常在内选取，另外，还可以用垫块的厚度来调节模具的合模高度。模架的选取模架的选取应综合考虑型腔的大小与布置凸凹模结构形式推出机构合模导向机构等方面。尽量选取标准模。

8、的工艺方法之，因其产品质量好生产率高和经济效益佳被普遍应用于各类制造行业。以锌合金为代表的低熔点合金压铸件应用较为广泛，如电表骨架汽车连杆壳体照相机零件等铝合金压铸件应用日益增多，大多使用在纺织机械配件汽车缸体车门离合器水泵外壳减压阀摩托车发动机曲轴箱电机转子等飞机零件中因对材料的比强要求较高而常常釆用镁合金压铸件较多。现状为了适应我国机械制造工业迅速发展的需要，压力铸造这项少切削无切削成型工艺巳经被积极推广。但对压铸件质量与压铸模压铸设备和压铸工艺等相互关系还缺乏完整系统的理论分析和实验数据，尤其是在压铸模的制造精度模具标准化程度制造周期模具寿命以及压铸机的自动化程度和精度等方面与国外工业先进国家相比，仍有定的差距。般认为，我国模具技术水平大约落后于国外工业先。

9、。在本次设计中，模具采用了模腔，采用侧浇口。另外，采用推杆和推管推出。综合以上分析，选用模架设计为单分型的二板式结构。定模板为，动模板为，垫块为，动模座板为。为。.抽芯结构设计行位的设计侧向分型与抽芯机构简称行位，用来成型具有外侧凸起凹槽和孔的铸件成型壳体制品的局部凸起凹槽和肓孔。因为侧抽机构的注射模，其可动零件多，动作复杂。因此，侧抽机构的设计应尽量可靠灵活和高效。.行位及其组件的性能要求行位有相对于其他零件的运动而且行位还是产品成型结构部分，因此行位及与其想配合的零件不仅满足定的耐磨性要求还必须具有定成型零件的性能。行位及其组件的性能必须满足如下几点高耐磨性滑块表面硬度必须大于，以保证其耐磨性能。硬度差行位与其配合的零件如下模镶件行位驱动块行位压紧块耐磨片之。

10、也是新产品开发的决定性环节。由此可见，为了周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的压铸件，压铸模的优劣成败是关键，它最能反映出整个压铸生产过程的技术含量及经济效果。据资料表明，各类模具占模具总量的比例大致如下冲压模塑料模约各占压铸模约占粉末冶金模陶瓷模玻璃模等其他模具约占左右，压铸模在各类模具的应用中占有“老三”的位置。随着我国经济与国际的接规，汽车工业摩托车工业和航空工业的飞速发展，压铸件的应用大有快速上升的趋势。压铸的应用在世界范围内的情况是汽车部件约占摩托车部件约占农业机械约占电讯电器约占其他约占。以上实际统计的数字表明，压铸成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响显得日益重要。.压铸技术的现状及发展趋势压铸模的现状应用压力铸造是目前铸造生产中最先进。

11、进国家年，许多精密技术大型薄壁和长寿命压铸模具例如汽车发动机壳体压铸模自主开发的生产能力还较薄弱。目前，应在模具先进的设计技术先进的制造技术和开发研制优质的模具材料等方面下功夫，以提高模具的整体制造水平和模具在国内国际的市场竞争能力。压铸模技术的发展趋势在过去的余年，我国的模具工业和模具技术得到了快速发展，但是，还不能完全满足国民经济高速发展的需要。考察国内外模具工业的现状及我国国民经济和现代工业品生产中模具的地位，从压铸模的设计理论设计实践和制造技术出发，大致有以下几个方面的发展趋势。.技术在模具设计与制造中的应用经过多年的推广应用，模具设计“软件化”和模具制造“数控化”巳经在我国模具企业包括民营企业中成为现实。釆用技术是模具生产的次革命，是模具技术发展的个显。

12、重要地位如前所述，模具是工业生产中的重要工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础之。金属压铸成型所用的模具称为压铸模，是用于成型金属压铸件的模具，它是型腔模中的种类型。随着机械工业，尤其是汽车摩托车工业航空工业和仪器仪表工业的发展，金属压铸件的需求量越来越大，精度等质量要求也愈来愈高，这就要求压铸模具的开发设计与制造的水平也必须越来越高。压铸件的质量与压铸模压铸设备和压铸工艺这三项因素密切相关。压铸模质量最为关键，它的功能是双重的，赋予熔化后的金属液以期望的形状性能质量冷却并推出压铸成形的铸件。模具是决定最终产品性能规格形状及尺寸精度的载体，压铸模是使压铸生产过程顺利进行，保证压铸件质量不可缺少的工艺装备，是体现压铸设备高效率高性能和合理先进压铸工艺的具体实施者。

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