1、力的位置而空气滤清器壳的正反拉深冲孔复合模设计摘要空气滤清器,反拉深,冲孔,复合,设计,毕业设计,全套,图纸艺方案和模具形式．冲压工序数确定．模具类型的确定．工艺方案分析模具结构型式的确定部分工艺参数计算．毛坯尺寸计算．计算反拉深次数各部分工艺力计算．落料正拉深力过程.反拉深过程.拉深功的计算凸凹模结构及工作部分主要尺寸计算．反拉深凸凹模刃口尺寸及公差的计算．冲孔凸凹模刃口尺寸及公差的计算.冲孔凸模的设计.拉深凹模的设计.凸凹模拉深凸模和冲孔凹模设计.模具设计.模具结构的设计.模具的闭合高度模具其它零件设计及计算.冲模的导向装置.模架的类型及应用.定位装置.卸料装置.推件装置的设计.模柄的类型及选择.凸模固定板.垫板.紧固件.定位销.模具的装配.复合模的装配.凸凹模间隙的调整.模具零件.凸凹模制造的工艺过程.设计总结.参考文献.致谢前言．冲压技术。

2、的单边间隙，影响拉深力与拉深件的质量。拉深模的凸凹模间隙大，则摩擦小，能减小拉深力。但如果间隙过大，拉深件的精度将不易控制，拉深后零件的高度将小于所要求的高度，零件成桶形。拉深模的凸凹模间隙小，则摩擦大，将增加拉深力，造成许用拉深系数值的增大。如果凸凹模间隙小于拉深件的材料厚度，则将产生变薄拉深的效果，使得拉深件的精度降低。拉深模具间隙的取向除最后道工序外，间隙的取向不作规定。对于最后道工序，当工件外形尺寸要求定时，以凹模为基准，凸模尺寸按凹模减小以取得间隙。当工件内形尺寸要求定时，以凸模为基准，凹模尺寸按凸模放大以取得间隙。浅拉深时，拉深间隙可取小些，深拉深时，则应取大些。这是因为变形程度越大，板厚的增厚量也越大。多次拉深时，前几次拉深可取较大的拉深间隙，以便使拉深顺利进行。最后次拉深则取较小的拉深间隙，以便获得尺寸精度较高的拉深件。在整形拉深。

3、深凸模，从节省模具钢与便于热处理考虑，可采用组合式的结构。凸凹模即拉深时为拉深凸模冲孔时为冲孔凹模。在设计过程中综合考虑。其些设计要点在这里不在叙述，凸凹模结构图如下所示图拉深凸模冲孔凹模结构图.压力设备选择压力机吨位的大小的选择，首先要以冲压工艺所需的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且还要有定的力量储备，以防万。从提高设备的工作刚度冲压零件的精度及延长设备的寿命的观点出发，要求设备容量有较大的剩余。最新的观点认为，我们只需要使用设备的的容量，甚至，即取工艺变形力的倍。上述设备吨位的选择原则，对于冲裁弯曲等工序已不存在什么问题。但对于本设计所使用的拉深，可能还不保险。因为拉深与冲裁不同，最大变形力不是发生在冲床名义压力的位置，而是发生在拉深成型的中前期，这时虽然最大变形力小于压力机的名义压力，但最大变形力发生的位置远离名义压。

4、空气滤清器壳的正反拉深冲孔复合模设计摘要起皱的前提下，凹模圆角半径越大越好。可按下面公式计算的最小值。.式中毛坯直径或上道工序拉深件直径本道工序拉深后的直径材料厚度。以后各次拉深时，应逐步减小，其值可按关系式确定式中前次拉深的凹模圆角半径本次拉深的凹模圆角半径。经计算反拉深凹模圆角半径为。拉深凸模的圆角半径凸对拉深工作也有影响。当凸过小时，则角部弯曲变形大，危险断面容易拉断。当凸过大时，则毛坯底部的承压面积减小，悬空部分加大，容易产生底部的局部变薄和内皱。除最后次拉深，凸模的圆角半径凸应比凹模半径略小，即凸.凹，最后次拉深时，凸模的凸应等于零件的内圆半径，但不得小于材料厚度。如工件的内圆角半径要求小于料厚，则要有整形工序来完成。故在此设计中取凸。拉深间隙拉深间隙指拉深凸模与凹模之间的单面间隙，用表示。模具间隙对拉深过程的影响拉深模的凸模与凹模之间。

5、之间的空间形成真空，增加额外的卸件力，严重时会将工件底部抽瘪。通气孔直径般可在之间选取，本设计取.。受钻头长度限制，般很难从凸模工件端钻通至固定端，这时可自工作端先钻深孔，再从凸模侧壁钻孔与之相通，侧孔中心线到凸模工作端只要稍大于拉深工序件的高度就可达到通气的目的。其次要确定拉深凸模的固定方法，以便确定其固定端的结构形式。对于顺装顺出件简单拉深模，如果工件直径与模柄直径相差不大，常将凸模与模柄制成体。如果两者直径相差较大，或者拉深模有压边装置，可将凸模固定板设计成凸缘式的，借助固定板与上模板进行连接。许多设计者喜欢采用下述方法固定拉深凸模凸模固定端不带凸缘，以过渡配合直接嵌入到模座内定深度，并用螺钉联接防止拔出。其优点是模具结构比较的简单，可省去销钉和凸模固定板。但拉深凸模与模座的垂直度比凸缘式凸模较差，因此不适用于较精密的拉深模。有利于较大的拉。

6、概述冲压是靠压力机和模具对板材带材管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件冲压件的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工或称压力加工，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身底盘油箱散热器片，锅炉的汽包容器的壳体电机电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表家用电器自行车办公机械生活器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压件与铸件锻件相比，具有薄匀轻强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋肋起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高规格致，可以冲压出孔窝凸台等。冷冲压件般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件锻件，切削加工量少。冲压是高效的生产方法，。

7、时，如果要求工件的精度较高，例如级，可取拉深间隙稍小于板料厚度，常取。如果整形时只要求减小圆角半径，拉深间隙可稍大于板料厚度，例如取。板料较软时，可取较小的拉深间隙，因为软料在凸模与凹模之间容易被挤薄，可消除拉深过程已出现的微小皱折。相反，硬度则应取较大的拉深间隙。实际供应的板料厚度可能与其公称值相比较有较大的误差，甚至超出板厚的公差范围。因此，如果成批生产拉深件的板料已经购入，最好依据实测的板料厚度参考上述原则确定合适的拉深间隙值。拉深模具间隙的确定根据以上对拉深间隙的取向原则和拉深间隙对拉深件的影响我们得知，拉深时，不用压边圈拉深时，考虑到起皱的可能性，取间隙值为.。.凸凹模拉深凸模和冲孔凹模设计凸模的结构设计凸模的结构设计的三原则为了保证凸模能够正常工作，设计任何结构形式的凸模都满足如下三原则。精确定位凸模安装到固定板上以后，在工作过程中其。

8、生产是个非常重要的问题。．冲压技术的发展趋势进入年代以来，高新技术全面促进了传统成形技术的改造及先进成形技术的形成和发展。世纪的冲压技术将以更快的速度持续发展，发展的方向将更加突出“精省净”的需求。冲压成形技术将更加科学化数字化可控化。科学化主要体现在对成形过程产品质量成本效益的预测和可控程度。成形过程的数值模拟技术将在实用化方面取得很大发展，并与数字化制造系统很好地集成。人工智能技术智能化控制将从简单形状零件成形发展到覆盖件等复杂形状零件成形，从而真正进入实用阶段。注重产品制造全过程，最大程度地实现多目标全局综合优化。优化将从传统的单成形环节向产品制造全过程及全生命期的系统整体发展。对产品可制造性和成形工艺的快速分析与评估能力将有大的发展。以便从产品初步设计甚至构思时起，就能针对零件的可成形性及所需性能的保证度，作出快速分析评估。冲压技术将具有。

9、轴线或母线不允许发生任何方向的移位否则将造成冲裁间隙不均匀，降低模具寿命，严重时可造成啃模。防止拔出回程时，卸料力对凸模产生拉伸作用。凸模的结构应能防止凸模从固定板中拔出来。防止转动对于工作段截面为圆形的凸模，当然不存在防转的问题。可是对于些截面比较简单的凸模，例如长圆形半圆形矩形等，为了使凸模固定板上安装凸模的型孔加工容易，常常将凸模固定段简化为圆形。这时就必须保证凸模在工作过程中不发生转动，否则将啃模。以上三条原则主要是从凸模安装固定方法考虑的。在设计各种凸模的时，应注意都要满足这三条原则。拉深凸模结构根据以上凸模设计的三个原则，在设计拉深凸模时应满足这三个原则。在学习拉深成形这章节时我们知道，拉深凸模结构比较简单，可参见设计模具装配图，在此仅就其结构设计的些要点作简要的介绍。首先每个拉深凸模需钻通气孔，以防当工件脱离凸模时在凸模端头与工件底。

10、品质量和高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。模座模架导向件的标准化和发展简易模具供小批量生产复合模多工位级进模供大量生产，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲压设备除了厚板用水压机成形外，般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷矫平成品收集输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料冲压出件排废料等工序，常常发生人身设备和质量事故。因此，冲压中的安全。

11、更大的灵活性或柔性，以适应未来小指量多品种混流生产模式及市场多样化个性化需求的发展趋势，加强企业对市场变化的快速响应能力。重视复合化成形技术的发展。以复合工艺为基础的先进成形技术不仅正在从制造毛坯向直接制造零件方向发展，也正在从制造单个零件向直接制造结构整体的方向发展。深入研究冲压变形的基本规律各种冲压工艺的变形理论失稳理论与极限变形程度等应用有限元边界元等技术，对冲压过程进行数字模拟分析，以预测工艺过程中坯料对冲压的适应性及可能出现的质量问题，从而优化冲压工艺方案，使塑性变形理论逐步起到对生产过程的直接指导作用。制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板涂敷镀层钢板塑料夹层钢板和其他复合材料或高分子材料替代。随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。在模具设计与制造中，开发并应用计算机辅助设计和制造系统。

12、采用复合模，尤其是多工位级进模，可在台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷矫平冲裁到成形精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，般每分钟可生产数百件。冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于个工件。冲裁弯曲剪切拉深胀形旋压矫正是几种主要的冲压工艺。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确均匀表面光洁，无斑无疤无擦伤无表面裂纹等屈服强度均匀，无明显方向性均匀延伸率高屈强比低加工硬化性低。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成。

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