1、要发展趋势。对于精密锻造的微车曲轴，非调制钢将逐渐替代其它原材料。曲轴锻后只进行可控冷却，而不需要进行热处理，避免了热处理变形，节约了能源消耗。精锻后的曲轴只需少量加工就可直接使用，提高了生产效率及材料利用率，降低了生产成本，因此大大提高了曲轴的市场竞争能力。从年代发展至今，许多发达国家在曲轴生产过程中，广泛运用，技术，采用生产管理信息系统和集成制造系统，实现了锻造生产对原材料工艺和工艺装备最佳方案的选择和整个过程的控制，其锻造生产的合理化自动化程度很高。微型车曲轴成形工艺及模具的设计这课题研究的主要内容有曲轴的国内外现状，曲轴毛坯成形方法及特点的比较，曲轴结构的设计，曲轴锻造工艺及工艺方案的确定，曲轴模具的设计。因此，通过课题的研究过程掌握汽车发动机曲轴模具的设计过程，了解锻造的基本工艺，熟练应用等绘图软件，并具有定的实验技能和生产实践知识。关键词曲轴成形工。

2、强度的重要措施之。曲柄臂应选择适当的厚度宽度，以使曲轴有足够的刚度和强度。曲柄臂在曲拐平面内的抗弯能力以其矩形断面的抗弯模数来衡量式中曲柄臂的宽度曲柄臂的厚度。由上式可知，在提高曲拐平面内的抗弯能力上，显然，增加曲柄臂厚度要比增加曲柄臂宽度要好得多。有实验例子表明，增加，提高，而实际抗弯强度可提高增加，抗弯能力也应提高，而实际只提高了，这是因为曲柄臂越宽，应力分布越不均匀。在本次设计中，取，。重叠度。符合小排量发动机采用组合式曲轴时，由于结构限制，重叠度为负值的要求。在轴颈与曲柄臂交界出，设计个宽为.的台阶，以便精磨轴颈和圆角时，砂轮不与曲柄臂相碰。在曲柄臂与轴颈连接处，为了减小应力集中，提高疲劳强度，往往采用圆角过渡。过渡圆角半径的增大与其表面粗糙度的降低，是增加曲轴疲劳强度的有效措施。通常取圆角半径.，取.。表.曲轴主要参数参数名称符号数值气缸中心距主轴颈。

3、车曲轴由于受发动机性能和结构的限制，般以四拐曲轴为主，曲轴的尺寸较小，连杆颈与主轴颈的档宽和曲臂宽度都比较小。其结构有连杆颈中心线在个平面内的，也有连杆颈中心线不在同平面内的。前者锻造工艺较为简单，般采用平面分模，模锻工步为加热制坯预锻终锻切边校正热处理。后者又有两种成形工艺方案种是采用平面分模，用扭拐机将连杆颈扭到所需要的角度另种是直接采用空间曲线分模，其锻造工艺相对复杂。在模锻生产中曲轴是种较为复杂的锻件。由于其外形复杂，般均需采用多种设备来进行模锻。因此，曲轴是联合模锻的典型锻件。模锻曲轴所采用的联合机组，般在下列设备中进行组合的。它们是模锻锤辊锻机螺旋压力机热模锻压力机切边压力机平锻机校正用锤或校正压力机扭微型车曲轴成形工艺及模具设计摘要微型车,曲轴,成形,工艺,模具设计,毕业设计,全套,图纸曲轴是最重要的锻件之。曲轴锻造技术是微车曲轴锻造成形工艺的重。

4、微型车曲轴成形工艺及模具设计摘要和长度如果从曲轴沿全长度具有等刚度要求出发，可以认为主轴颈与曲柄销样粗就行了。而从轴承负荷出发，由于主轴承最大负荷小于连杆轴承，因此主轴颈可以比曲柄销更细。为了最大限度地加强曲轴的刚度，可适当加粗主轴颈，这是因为加粗主轴颈能增加曲轴轴颈的重叠度，从而提高曲轴刚度，但几乎不增加曲轴的转动惯量，故可提高自振频率，减轻扭振危害。同时，加粗主轴颈可相对缩短其长度，使曲柄加厚以加强整根曲轴的薄弱环节。由内燃机设计表可知，对型发动机而言，主轴颈的取值范围为。根据以上分析，则取。本设计中主轴颈选用滚动轴承，主轴颈长度与轴承宽度相配合。主轴颈长度半比曲柄轴颈长度小些，但是不得小于以维持油压保证轴承的承载能力.曲柄发动机曲轴的曲柄臂形状大多数采用椭圆或圆形，本设计中采用圆形曲柄臂，这是由于圆形曲柄便于机械加工和抛光，而表面抛光是提高合金钢曲轴疲劳。

5、工时多，加工曲柄销时切断了金属的纤维，削弱了曲轴的强度。曲轴的模锻工艺模锻法是将金属棒料或钢锭通过系列锻模成形为曲轴毛坯。这种方法生产率和材料利用率高，金属锻造流线好，曲轴形状和尺寸较精确，与自由锻相比，可大大减少机械加工的工时，但需要制造套价格昂贵的专用锻模，故适用于成批或大量生产的曲轴毛坯制造。金属棒料模锻适用于小型曲轴毛坯制造，钢锭模锻适用于中型曲轴和大型组合式曲轴曲柄的毛坯制造。曲轴模锻的工艺过程般为制坯预锻终锻切边和校正。其中制坯包括压扁压弯拔长辊锻等，通过制坯使得材料分配更加合理。采用预锻主要有两个目的，其是保证制坯后的金属能均匀地分布，有利于终锻的充满其二是可以显著地减轻终锻型槽的负荷，从而提高锻模的使用寿命。曲轴锻造的工艺流程是随着曲轴材料形状和生产条件的不同而不同的，特别是各种辅助工艺，是根据不同类型的曲轴具体生产条件和经验来安排的。中轻型汽。

6、艺模具设计模锻章绪论.曲轴成形国内外研究现状汽车曲轴是汽车发动机的主要运动部件，工作情况极其复杂，他的性能优劣直接影响着发动机的可靠性和寿命。曲轴作为内燃机中承受冲击载荷传递动力的关键零件，是内燃机大件机体缸盖曲轴连杆凸轮轴中最难以保证加工质量的零部件。曲轴恶劣的工况条件，对其材质毛坯加工技术精度表面粗糙度热处理和表面强化动平衡等要求都十分严格。其中任何个环节的质量对曲轴的寿命和整机的可靠性都有很大的影响。因此世界各国十分重视技术研究，不断改进曲轴加工工艺，最大可能地提高曲轴寿命。由于曲轴的锻造工艺复杂，如何降低载荷提高模具的使用寿命都是制定曲轴成形工艺所必须重点考虑的，因此，优化曲轴模具结构消除成形缺陷提高材料利用率改善曲轴精密模锻工艺不但可以提高生产效率，也可以为同类曲轴相关模具设计提供理论和实践依据。国内研究现状近年来，我国汽车生产企业以及曲轴专业生产厂。

7、直径主轴颈宽度连杆轴颈直径连杆轴颈宽度轴颈重叠度曲轴长度圆角半径.曲柄臂宽度曲柄臂厚度.平衡重铸造曲轴的平衡重般与曲轴铸成体，这样可使加工较简单，并且工作可靠。平衡重应尽可能使其重心远离曲轴旋转中心，即用较轻的重量达到较好的效果，以便尽可能减轻曲轴重量。如图.，平衡重的径向尺寸和厚度应以不碰活塞裙底和连杆大头能通过为限度。.本章小结本章主要介绍了曲轴设计的过程。在绘制曲轴零件图中，主要介绍了零件图应该标明的尺寸公差加工精度等标注要求，在设计曲轴结构的基本要求中主要介绍了曲轴的材料及结构型式的选择，曲轴的工作条件设计要求结构要求等，在曲轴零件设计的主要内容中分析了曲轴各部分结构的设计要求，如何比较曲轴总体设计方案，绘制曲轴的零件图，最后说明了曲轴零件的修正与定型，从总体上掌握了曲轴的设计过程。第章曲轴锻造工艺及工艺方案的确定.曲轴锻造工艺概述曲轴毛坯的制造方法很。

8、，主要表现有自动化水平低，设备重复建设，利用率偏低，特别是大型锻造设备，布局不合理人均劳动生产率低大锻件模锻件的产量大，但锻件精度低，能耗高，材料利用率低研究方法比较落后，新工艺推广慢，信息化与科技武装尚处于起步阶段。二十世纪九十年代中后期，锻造技术在中国大陆得到了快速发展，研究前沿主要在以下方面突出发展精密净形成型，发展少无切削技术。国内部分企业热精锻的齿轮精度己达．级，冷精锻的尺寸精度可达。塑性加工的智能化。在国内塑性加工业界，现代信息技术受到普遍重视，技术的应用日益广泛，计算机模拟成为国内塑性加工中个最为活跃的领域。部分科研单位采用这技术来进行塑性加工工艺过程的模拟，达到预知金属的流动应变应力温度分布模具受力可能的缺陷及失效形式的目的。有科研人员开发的应用软件或者对已有软件进行的二次开发，甚至可以预知产品的显微结构性能以及残余应力，这对于优化工艺参数和模。

9、多，由曲轴的大小结构材料生产批量和制造厂的具体条件决定。曲轴按其制造方法可分为锻造或铸造的整体式曲轴由锻造或铸造的曲柄组装的组合半组合式曲轴。般地说，锻造曲轴的形状复杂程度不如铸造的曲轴，但是铸造曲轴的内部组织和机械性能却不能与锻造曲轴相提并论。曲轴毛坯的制造方法如图.所示。曲轴的自由锻工艺自由锻造是利用锻压设备上下砧和些通用的工具，使坯料在压力作用下产生塑性变形。曲轴自由锻造适用于单件或小批生产的中小型曲轴毛坯制造。在锻造时般只锻出主轴颈，而曲柄销是从每个锻制成的曲柄的实心方块上切去多余金属制成的。成形曲柄时采用错移法，即把坯料放在上下错开定距离砧上进行锻打，完成错移工序，形成个曲柄。重复这样的操作，并翻转坯件，完成其它的曲柄。最后在轴端做出阶梯，构成端部的主轴颈。以自由锻造锻制出来的曲轴毛坯，其主要缺点是生产率和材料利用率低，适用于单件小批生产，后续冷加工。

10、业化程度低企业设备陈旧产品设计和工艺落后性能寿命和可靠性差品种杂乱和“三化”程度低，这些都影响了汽车整车的技术需要和运行稳定性要求。目前，国内虽已有批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他些设施跟不上，使部分先进设备来充分发挥应有的作用。从总体上讲，改造和更新陈旧的普通锻造设各改进落后的曲轴制造工艺推广应用曲轴设计先进技术，在我国锻造业尤其是汽车制造领域，显得尤为急迫。从大环境看，我国锻造业具有悠久的历史，对我国国民经济和社会主义现代化建设做出了巨大贡献，但是，整个锻造行业的发展与我国乃至世界信息化进程的速度相比，还很不适应。就锻造技术而言，还有不少落后的工艺能耗高科学化及现代化水平低，与国外先进水平相比尚有较大差距就锻造设备而言，既有微机控制的自动锻造生产线，也有使用了近百年的夹杆锤。因此，我国的锻件总量可谓世界前列，但锻造业的发展并非世界强国。

11、具结构缩短产品研制周期降低研制成本具有重要意义。复合技术。如铸锻复合工艺冲锻复合工艺冷热复合锻造工艺以及轧锻复合工艺等，这些工艺的发展带动国内锻造行业不断探索新的工艺和新的设备与技术。液压成型技术。近年来由于国内汽车工业的发展，在液压成型汽车零部件方面有了新的进展。液压成型技术的应用，简化了模具结构，缩短了产品的生产周期，同时还可以制造出其它方法所不能制造的复杂工件。激光成型技术。激光在制造业得到越来越广泛的重视，国内锻造行业正在积极探索以激光成型技术为基础的快速原型制造。新材料精密成型工艺。为了减轻机械设各和汽车的重量，轻合金铝镁合金等新材料的应用越来越多，这些新材料的精密成型技术是中国急需发展的重要技术方向，目前国内已着手研究具有自主知识产权的串行工艺和装备，以期进入世界竞争的行列。国外研究现状随着经济的全球化，信息时代的深入发展，世界锻造市场进入了时尚市。

12、家通过对引进技术的消化吸收和自行开发，总体水平有了较大的提高。例如东风汽车公司载重汽车曲轴是在条由德国奥姆科公司生产的自动线上，运用纤维墩锻法实现锻造的。锻件重量。自动线由台主机和相配套的机械手组成。毛坯经中频感应加热后送入的辊锻机，经辊锻备坯后由机械手送入．万楔式热模锻压力机模锻，模锻成型切边后送入机械式切边压力机切边，液压曲轴扭转机扭出曲拐转角，最后将曲轴送入液压校正机对锻件进行精压。整条线的工作完全自动化，单件生产节拍。中国第汽车集团公司于年装备了条大体上相同的锻造自动线，用于锻造载重汽车曲轴。这条自动线是由德阳第二重型机器厂按照德国的生产许可证生产的。在引进技术走跨越式发展道路的同时，我们也看到，国内曲轴制造技术的发展受到诸多方面的限制，距世界先进水平仍相差很远，甚至于还满足不了我国汽车制造业发展速度的需要。我国曲轴专业生产厂家不是很多。且整体规模小专。

参考资料：

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