1、合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义。.压铸发展历史现状及趋势压铸的发展历史压铸始于世纪，其最初被用于压铸铅字。早在年，威廉姆•乔奇博士曾制造台日产.万铅字的铸造机，已显示出这种工艺方法的生产潜力。年斯图吉斯设计并制造成第台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得了专利权。年默根瑟研究了以前的专利，发明了印字压铸机，开始只用于生产低熔点的铅锡合金铸字，到世纪年代用于铝合金压铸零件生产。压铸广泛应用于工业生产还只是上世纪初，用于现金出纳机留声机和自行车的产品生产。年英国的法兰克林公司开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创了压铸零件在汽车工业中应用的先例。年多勒研制成功用于工业生产的压铸机压铸锌锡铜合金铸件。随后瓦格纳设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。这种压铸机是利用压缩空气推送铝合。

2、况设计，具体尺寸参见附录。配合精度取取取取取。浇注系统成型零件的材料和硬度的要求压铸模具的浇注系统成型零件直接与高温高压高速填充的液态金属液接触，在短时间内温度变化很大，压铸模的工作环境十分恶劣，因此对浇注系统成型零件材料的选择应慎重。底座铸件模具设计按国家标准选取的材料为,热处理要求为。.铸件成型零件设计成型收缩率成型收缩率是指铸件收缩量与成型状态铸件尺寸之比，收缩分三种情况见图自由收缩在型腔内的压铸件没有成型零件的阻碍作用，图中。阻碍收缩如图中，有固定型芯的阻碍作用。混合收缩如图中，这种情况较多。图压铸件收缩率的分类由参考文献中查得铝合金的自由收缩率为，阻碍收缩率为，混合收缩率为。取铝合金的自由收缩.，阻碍收缩为，混合收缩为.。脱模斜度脱模斜度的选取标准不留加工余量的压铸件。为了保证铸。

3、射模具的重要部分。成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及铝合金熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度刚度和良好的表面质量。成型零部件结构设计成型零部件结构设计主要应在保证铸件质量要求的前提下，从便于加工装配使用维修等角度加以考虑。凹模的设计凹模也称为型腔，是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状尺寸使用要求生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式嵌入式镶拼组合式和瓣合式四种类式管套压铸工艺及模具设计摘要数选择不合理导致压铸件缩孔冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。而对浇道和排溢口的形状大小位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大减少这些缺陷。综上所述，压铸模具。

4、式管套压铸工艺及模具设计摘要，对粗糙度的要求比铸件粗糙度高级。由于本文中采用斜滑块抽芯系统，其也与液态金属直接接触，故放入本章介绍。.浇注系统成型零件设计浇口套的结构在浇口套中形成直浇道，常用浇口套的结构形式如图所示。图由于制造和装卸比较方便，在中小型模具中应用比较广泛。图是利用台肩将浇口套固定在两模板之间，装配牢固，但拆装均不方便。图是将压铸模的安装定位孔直接设置在浇口套上。图型式用于中心进料图是导入式直浇道的结构型式。本课题选用图的形式。图浇口套结构形式浇口套与压室的连接方式连接方式如图所示。图为平面对接为了保证同轴度应提高加工精度和装配精度。图保证了它们的同轴度要求。图浇口套与压室连方式接本课题采用类连接，即平面对接的方式，此类连接便于装卸。浇口套的尺寸与配合精度浇口套尺寸根据具体情。

5、偏差的，其二是磨损值，般为压铸件尺寸偏差的，因此。成型零件尺寸制造偏差。已知铸件尺寸公差等级为，根据参考文献查表可得铸件基本尺寸的相应尺寸公差。由铸件图可知型腔尺寸有，。型芯尺寸有，。中心尺寸有，。.成型零件装配图定模与动模合拢后形成的空腔通常称为型腔，而构成型腔的零件即为成型零件。成型零件包括固定和活动的镶块与型芯。模具成型零件立体图如图所示，装配图如图所示。图铸件成型零件立体图图铸件成型零件装配图浇口套定模镶块动模斜滑块镶块弹簧顶销小型芯主型芯．注射模成型零部件的设计模具闭合时用来填充铝合金成型制品的空间称为型腔。构成模具型腔的零部件称成型零部件。般包括凹模凸模型环和镶块等。成型零部件直接与铝合金接触，成型铸件的些部分，承受着铝合金熔体压力，决定着铸件形状与精度，因此成型零部件的设计是。

6、金经过个鹅颈式通道压入模具内，但由于密封鹅颈通道的粘咬等问题,这种机器没有得到推广应用。但这种设计是生产铝合金铸件的第次尝试。世纪年代美国的公司制造出机械化的热室压铸机，但铝合金液有浸蚀压铸机上钢铁零部件的倾向，铝合金在热室压铸机上生产受到限制。年捷克工程师约瑟夫•波拉克设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分离，可显著地提高压射力，使之更适合工业生产的要求，克服了气压热压室压铸机的不足之处，从而使压铸技术向前迈出重要步。世纪年代大型压铸机诞生，为压铸业开拓了许多新的领域。随着压铸机压铸工艺压铸型及润滑剂的发展，压铸合金也从铅合金发展到锌铝镁和铜合金，最后发展到铁合金，随着压铸合金熔点的不断增高而使压铸件应用范围也不断扩大。我国压铸产业的发展我国压铸工业在近半个世纪的发展中有了。

7、组装时不受阻碍，型腔尺寸以大端为基准，另端按脱模斜度相应减少型芯尺寸以小端为基准，另端按脱模斜度相应增大。两面均留有加工余量的铸件。为保证有足够的加工余量，型腔尺寸以小端为基准，加上加工余量，另端按脱模斜度相应增大型芯尺寸以大端为基准，减去加工余量，另端按脱模斜度相应减少。单面留有加工余量的铸件。型腔尺寸以非加工面的大端为基准，加上斜度尺寸差及加工余量，另端按脱模斜度相应减少。型芯尺寸以非加工面的小端为基准，减去斜度尺寸差及加工余量，另端按脱模斜度相应放大。脱模斜度的尺寸配合面外表面最小脱模斜度取，内表面最小脱模斜度取。非配合面外表面最小脱模斜度取，内表面最小脱模斜度取。由于底座内腔深度，则脱模斜度可取小。压铸件的加工余量由于铸件具有较为精确的尺寸和良好的铸造表面，所以般情况下，可以不进行。

8、消除压铸件内部的气孔缩孔缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头或称精速密压铸为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平分型的全立式压铸机为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。它们是压射力压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等。以下介绍的便是压铸行业中出现的新工艺技术。真空压铸真空压铸是利用辅助设备将压铸型腔内的空气抽除且形成真空状态，并在真空状态下将金属液压铸成形的方法。其真空度通常在毫米汞柱的范围内，可以通过机械泵获得。而对于薄壁与复杂的铸件，真空度应该更高。由。

9、械加工。同时，由于压铸件内部可能有气孔，所以应尽量避免再进行机械加工。但是，些部位还是应该进机械加工。如装配表面装配孔成型困难没有铸出的些形状，去除内浇口溢流口后的多余部分等。底座铸件的加工余量选取根据参考文献中推荐的加工余量选择，平面按最大边长确定，孔按直径确定。铸件成型尺寸的计算成型零件表面受高温高压高速金属液的摩擦和腐蚀而产生损耗，因修型引起尺寸变化。把尺寸变大的尺寸称为趋于增大尺寸，变小的尺寸称为趋于变小尺寸。在确定成型零件尺寸时，趋于增大的尺寸应向偏小的方向取值趋于变小的尺寸应向偏大的方向取值稳定尺寸取平均值。根据参考文献，成型零件尺寸的计算公式如下式中成型件尺寸成型零件制造偏差压铸件尺寸含脱模斜度加工余量收缩率补偿系数压铸件尺寸偏差。为损耗补偿系数，由两部分构成，其是压铸件尺寸。

10、国家相比，我国压铸件的生产占有定的数量优势，但我国压铸企业以小型工厂为主，因此在管理水平和工作效率上，较之有很大的差距。另外，虽然我国生产的中小型压铸机质量较好，但大型压铸机实时控制的高性能的压铸机仍需进口，每年进口压铸机台以上。由此可见，我国不能算作压铸强国，只能是压铸大国。近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。以中国的轿车工业压铸市场为支柱，中国的压铸业已经向摩托车行业农用车行业基础设施建设市场玩具市场家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未艾。压铸产业的发展趋势由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量产量和扩大应用的需求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能满足这些要求，因此，新型压铸机以及新工艺新技术应运而生。例如，为了。

11、型腔抽气技术的圆满解决，真空压铸在世纪年代曾盛行时，但后来应用不多。目前，真空压铸只用于生产要求耐压机械强度高或要求热处理的高质量零件，其今后的发展趋向是解决厚壁铸件和消除热节部位的缩孔，从而更有效地应用于可热处理和可焊接的零件。真空压铸的特点是显著减少了铸件中的气孔，增大了铸件的致密度，提高了铸件的力学性能，并使其可以进行热处理。消除了气孔造成的表面缺陷，改善了铸件的表面质量。可减小浇注系统和排气系统尺寸。由于现代压铸机可以在几分之秒内抽成需要的真空度，并且随着铸型中反压力的减小，增大了铸件的结晶速度，缩短了铸件在铸型中的停留时间。因此，采用真空压铸法可提高生产率.采用真空压铸时，镁合金减少了形成裂纹的可能性裂纹时镁合金压铸时很难克服的缺陷之，经常发生在型腔通气困难的部位，提高了它的力学。

12、足的进步。作为个新兴产业，其每年都以的良好势头快速发展。目前，我国拥有压铸厂点及相关企业余家，压铸机近万台，年产压铸件余万吨。其中铝压铸件占.锌压铸件.铜压铸件.镁压铸件.。我国的压铸厂点及相关企业中，压铸厂点余家，占企业总数的以上，压铸机及辅助设备企业模具企业原辅材料企业近家，占.，科研大专院校学会等其他单位合计个，占总数的.。压铸机生产方面，我国约有压铸机生产企业多个，年生产能力超过台，压铸机的供应能力很强。其中的中小型压铸机的质量较好，大型压铸机实时控制的高性能的压铸机仍需进口，吨以上的压铸机正在研制中。种种情况表明，中国的压铸产业已经相当庞大。但是，与压铸强国相比，中国的压铸业还有着较大的差距。中国压铸企业的规模较小，企业素质不高，技术水平落后，生产效率较低。虽然与美国日本等压铸先。

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