自动车床杠杆的加工工艺规程及锪圆锥沉头孔夹具设计摘要,加工精度等级为，所以加工偏差为入体方向。半精铣余量单边为，加工精度等级为，所以本工序加工偏差为入体方向。精铣余量单边为.,精铣偏差即零件偏差。.孔的加工余量，孔的精度要求为，由文献,可知，确定工序尺寸及余量为毛坯孔扩孔粗铰精铰二孔外端面的加工余量由文献,可知，取毛坯的单边加工余量.,铸件尺寸精度等级为，固偏差为.。粗铣加工余量单边为.,分两次走刀，固每次加工余量为.,加工精度等级为，所以加工偏差为。半精铣加工余量单边为.，加工精度等级为，即本工序加工偏差为。表加工余量计算表零件尺寸工序加工余量单边工序尺寸半精铣.粗铣两次毛坯二孔加工余量，两内孔精度要求为级，由文献,可知，确定工序尺寸及余量为钻孔.粗铰精铰孔的加工余量，孔的精度要求为，由文献,可知，确定工序尺寸及余量为钻孔.粗铰精铰钻的油孔的加工余量，和锪圆锥沉头孔，由文献,可知，确定工序尺寸及余量为钻孔粗铰.精铰.锪外边与的油孔的中心线成度角.钻螺纹孔的加工余量，由文献,可知，确定工序尺寸及余量为钻.攻.尾部槽的加工余量，由文献,可知，确定工序尺寸及余量为粗铣半精铣槽的加工余量，由文献,可知，确定工序尺寸及余量为粗铣半精铣表加工表面的工序尺寸加工表面工序单边余量工序尺寸表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精孔外端面两外端面两孔加工两孔加工孔加工槽的加工.第章确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量进给量和切削速度。确定顺序是先确定，再确定。.工序,的切削量及基本时间的确定切削用量本工序为粗铣，半精铣精铣孔的两端面。选用机床万能升降台铣床。零件材料为球墨铸铁，故可用高速钢直齿三面刃圆盘铣刀，取铣刀直径，粗齿，齿。选择主偏角主，副偏角。确定粗铣阶段背吃刀量由于单边加工余量为，小于，所以背吃刀量。确定粗铣阶段进给量由文献,可知，,取.齿。粗铣阶段自动车床杠杆的加工工艺规程及锪圆锥沉头孔夹具设计摘要.。.孔的加工余量，孔的精度要求为，由文献可知，确定工序尺寸及余量为。.槽的加工余量，由文献,可知，确定工序尺寸及余量为。综上所述确定毛坯尺寸如下表表杠杆毛坯尺寸铸件零件尺寸单边加工余量铸件加工第章选择加工方法，制定工艺路线.基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。精基准的选择主要原则有基准重合原则基准统原则自为基准原则互为基准原则。对本零件而言，是以的孔为设计基准的，所以选的孔为加工的精基准符合基准重合原则。粗基准的选择选择粗基准主要是选择第道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是要考虑如何分配各加工表面的余量二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的，但对于般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。零件中的外圆表面为不需要加工的表面，而且为了能够保证的外圆表面与的孔的位置关系，主要是同轴度，所以综合各种因素我们选择的外圆作为粗基准。.零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆端面内孔槽等，材料为球墨铸铁，以公差等级和表面粗糙度要求，由文献,可知其加工方法可如下加工两端面由文献,查得其精度为虽不高，但其表面粗糙度为.，所以需要粗铣半精铣精铣。加工二孔孔外端面因为未注公差等级，根据,查得公差为，表面粗糙度为.，所以可以先粗铣再半精铣就可。加工二孔因为其精度等级较高为级且表面粗糙度也为.，所以总体要求高，可以粗铰精铰。加工孔因为其精度等级较高为级且表面粗糙度也为.，所以总体要求高，可以粗铣精铰。加工孔因为其精度等级较高为级且表面粗糙度也为.，所以总体要求高，可以粗铣精铰。槽的加工其表面粗糙度为.，未注公差等级,根据,查得公差为，所以可以粗铣半精铣。.工艺过程制定制定工艺流程的出发点，应该是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工作集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。工艺流程工序去应力退火工序粗铣半精铣精铣孔的左端面。以外圆柱面和个未加工面为粗基准，选用型万能升降台铣床并加专用夹具工序粗铣半精铣精铣孔的右端面。以外圆柱面和个未加工面为粗基准，选用型万能升降台铣床并加专用夹具工序钻圆弧油槽，扩孔。以孔的个端面和外圆柱面为基准,选用型立式钻床和专用夹具工序粗铰精铰孔，锪孔倒角。以孔的个端面和外圆柱面为基准,选用型立式钻床和专用夹具工序粗铣孔的四个端面。以孔的个端面和孔为基准,选用型万能升降台铣床和专用夹具工序半精铣