1、对端面尺在上的平行度直接影响到主轴的配合精度和运转精度，因此对孔，的孔应同时镗出，保证其同轴度，使平行度公差降到最小。对的同心性允差为.，将直接影响孔与轴的配合，因此在加工时，最好在次装夹内完成。车削的端面保持其尺寸，将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。轴线与面垂直度允差为.，对的圆心允差为.，对的圆心允差为.，影。

2、度根据表,.切削速度根据表,切削速度的修正系数为故.,车床主轴车床说明书，当.车床主轴允许功率.,因,故所选择的切削用量均可，最后决定的车削用量为，计算基本工时根据机械制造工艺学课程设计表.车削时入切量及超切量,则故粗车端面,保持尺寸为,为,已知工件尺寸坯件车削后,加工长度加工要求车削后表面粗糙度车床,工件两端面支承在顶尖上由于工。

3、，回转盘与主轴用四个螺钉联接，实现钻床的正确联接。回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条，轴套中安装弹簧，钻床工作时，主轴带动回转盘中的齿轮运动，通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给，利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。.零件的工艺分析该零件的材料为,该材料具有较高的耐磨性,强度,耐热性及减振性。该零件的材料主要加工面为.面及.等。孔，的中心线。

4、回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计摘要,选择切削用量确定切削深度由于粗加工余量仅为,因在次走刀内完成故确定进给量,根据表,在粗车时,刀杆尺以及工件直径为,取.确定的进给量须满足车床进给要求,故须进行校验根据.当铸铁的强度,.,进给力,由于修正系数为,故实际进给力.,可用选择车刀磨钝标准及寿命最大磨损量取为表.车刀寿命,确定切削速。

5、书,当车床主轴允许功率大于.故可行最后决定的车削用量.,计算本工时车削时,入切量及超切量.,.故.车至.,保持尺寸长为已知工件尺寸坯件车削后,工件长度加工要求车削后表面粗糙度为.加工余量为而加工要求又较高,故分两次走刀,粗车加工余量为精车加工余量为选择刀具查机械制造工艺学课程设计指导书回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计摘要关相连。

6、响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。由参考文献机械制造工艺设计简明手册中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。.回转盘的生产纲领根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生产，由机械制造工艺设计简明手册可知，毛坯的铸造方法采用砂。

7、件余量达.而加工要求又较高故分两次走刀,粗车加工余量为.精车余量为选择刀具.选择机夹可转位车刀.选择刀杆尺寸为.刀片厚度为根据表.粗车带外皮的铸件毛坯,可选择牌号硬质合金车刀几何尺寸,选择平面带倒棱型车刀,.,.选择切削用量由于粗加工余量为.,在次走刀内完成,故确定进给量,根据表,在粗车铸铁时,刀杆尺寸以及工件直径小于时,按车床说。

8、设计.定位基准的选择回转盘面和孔的轴心线既是装配基准又是设计基准，用它们作精基准能使加工遵循“基准重合”原则，实现箱体零件“面两孔”的典型定位方式。其余各面和孔也能用它作定位，这样使加工又遵循了“基准统”原则，另外面的面积较大，定位比较稳定可靠，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。粗基准的选择可以考虑以下几点要求如果必须首先保证工。

9、明书,选择.确定的进给量尚须满足车床进给机构强度要求,故须进行校验根据表.当铸铁的强度,.,.切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力,故所选.,可用选择车刀磨钝标准及寿命磨损量取车刀寿命确定切削速度,根据机械设计制造工艺学指导书表.式中其中.按车床说明书选择这时校验机床功率,当,切削功率的修正系数故实际切削功率为.根据车床说明。

10、面总余量。加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值面.面.方孔.孔.孔.孔.孔.孔.孔.说明底面双侧加工孔降级，双侧加工.加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值孔续表由参考文献机械制造工艺设计简明手册表.，可得铸件主要尺寸公差如下表所示主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差等级面的轮廓尺寸．面的轮廓尺寸．顶面至底面．第三章工艺规程。

11、件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准如果在工件上有很多不须加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。如果必须首先保证很重要表面与不加工面之间的位置要求，应以首先保证重要表面的加工余量，均应选择表面作为粗基准。如果需保证各加工面都有足够的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。选。

12、型机械造型，又由于零件的内腔及等孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后还应安排人工时效处理。参考文献机械制造工艺设计简明手册表.，该种铸件的公差等级为级，加工余量等级为级，故取为级，为级。铸件的分型面选择通过基准的孔轴线且与轴线垂直的面，并在处安装个离心棒，使以下部分与左边部分合为体。浇冒口位置位于的轴心线上，各表。

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