A0-ZS1105柴油机箱体.dwg
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A0-机床联系尺寸图.dwg
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A0-夹具装配图.dwg
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A2-精铣加工示意图.dwg
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A3-夹具零件图-压板.dwg
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A3-夹具零件图-液压缸缸筒.dwg
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A3-夹具零件图-液压缸后端盖.dwg
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A3-夹具零件图-液压缸活塞.dwg
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翻译.doc
工序1.dwg
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工序2.dwg
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工序3.dwg
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开题报告.doc
任务书.doc
说明书.doc
通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为定位。
当工件定位后，为了避免在加工中受到切削力重力等的作用而破坏定位，还应该用定的机构或装置将工件加以固定。
工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。
将工件定位夹紧的过程称为装夹。
工件装夹是否正确迅速方便和可靠，将直接影响工件的加工质量生产效率制造成本和操作安全。
在成批大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来实现的。
机床夹具在生产中应用十分广泛。
机床夹具的作用可归纳为以下四个方面保证加工精度，机床夹具可准确确定工件刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度。
提高生产效率机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。
减轻劳动强度采用机械气动液动等夹紧机构，可以减轻工人的劳动强度。
扩大机床的工艺柴油机箱体制造工艺规程及铣夹具设计摘要的工艺方案，但必须采取措施，尽量减少由此而带来的不利影响。
例使大量切除余量和铸造黑皮的第道工序与最后道精加工工序不能同时进行。
在工件需要两次安装时，应使粗精加工工序所用夹具具有大小不同的夹紧力若工件次安装，也应使粗精加工工序分别具有不同的夹紧力。
工序集中与分散的原则组合机床是基于工序集中的工艺原则发展起来的，即运用多种不同刀具，采用多面多工位和复合刀具等方法，在台机床上对个或几个零件完成复杂的工艺过程，从而有效地提高生产率，取得更好的技术经济效果。
但也应当看到，工序集中程度的提高也会带来下述些问题.工序过分集中会使机床结构复杂，刀具数量增加，机床大而笨重，调整使用不便，可靠性降低，反而影响生产率的提高.工序过分集中导致切削负荷加大，往往由于工件刚性不足及变形等影响加工精度。
因此，提高工序集中程度时，应注意适当考虑单工序。
即把相同工艺内容的工序集中在同台机床或同工位上加工相互间有位置精度要求的工序应集中在同台机床或同工位上加工大量的钻镗工序最好分开，不要集中在同个主轴箱完成。
这是因为，钻孔与镗孔直径往往相差很大，主轴转速也就相差很大，导致主轴箱的传动链复杂和设计困难。
同时，大量钻孔会产生很大的轴向力，有可能使工件变形而影响镗孔精度而且，精镗孔振动较大又会影响钻孔，甚至会造成小钻头的损坏或折断。
另外，由于铰孔为低速大进给量切削，而镗孔为高速小进给量切削，所以二者也不宜放在同主轴箱上进行，以有利于切削用量的合理选择和简化主轴箱的传动结构确定工序集中时，必须充分考虑零件是否会因刚性不足而在较大的切削力夹紧力下变形对加工精度带来不利影响工序集中时，必须考虑前述粗精加工工序的合理安排及由于主轴箱结构及设置导向的需要。
主轴排列不宜过密，否则会造成机床刀具调整不便，加工精度工作可靠性生产率降低的不良后果。
制定工艺方案应注意的其它问题.镗孔组合机床，应注意精加工后孔的表面是否允许留下螺旋或直线退刀痕迹。
如果不允许留下螺旋刀痕，则应在加工终了时，使主轴刀具停止转动并周向定位，利用夹具的让刀机构，将工件已加工表面移离刀尖段距离后退刀。
在生产率允许的情况下，也可使刀具以工进速度退回，这样不仅不会留下刀痕，且有利于提高加工精度.钻阶梯孔，应先钻大孔后钻小孔，这不仅可缩短钻小孔的深度，而且使小钻头减少了折断的可能性.互相结合的两个零件，钻孔应从结合面钻起，以更好的保证孔的位置精度，有利于两零件的装配.端面般采用铣削加工。
当加工孔口较大端面时，不应采取简单的端面刮削工艺，因为这样会因轴向切削力大而导致振动影响加工精度。
当端面对孔有严格的垂直度要求时，应采取镗孔车端面的方法，同时加工端面和孔。
对于工件内部的端面，则可采用径向进刀的方法加工.在制定加工个零件的几台或成套机床或流水线自动线工艺过程方案时，应尽可能使精加工工序集中在所有粗加工工序之后，以有利于稳定保证加工精度。
攻丝工序应尽量放在最后进行。
.柴油机的加工工艺路线编制工艺路线的拟定根据对柴油机箱体的几何尺寸的技术要求，结合各种加工方法的经济精度及表面粗糙度见表至，对典型表面的加工路线选择如下粗铣精铣表铣端面工序铣削深度铣削速度每齿走刀量粗铣精铣.表面铣刀铣刀刀片材料般加工余量最大加工余量硬质合金端铣刀表平面加工工艺平面特点工艺过程小孔口端面粗刮精刮大孔口端面粗铣精铣大平面粗铣精铣孔加工路线孔径小于采用钻扩绞表钻孔加工直径切削速度进给量表扩孔加工直径扩通孔忽沉孔.
（毕业设计图纸全套）ZS1105柴油机箱体制造工艺规程及铣夹具设计（含说明书）
