（毕业设计图纸全套）支承套零件加工工艺编程及夹具设计（含说明书）

.毛坯的选择在制订零件机械加工工艺规程之前，还要对零件加工前的毛坯种类及其不同的制造方法进行选择。

由于零件机械加工的工序数量材料消耗加工劳动量等都在很大程度上与毛坯的选择有关，故正确选择毛坯具有重大的技术经济意义。

常用的毛坯种类有铸件锻件型件焊接件冲压件等，而相同种类的毛坯又可能有不同的制造方法。

详细铸造特点及应用范围见表.。

选择毛坯应该考虑生产规模的大小，它在很大程度上决定采用种毛坯制造方法的经济性。

如生产规模较大，便可采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，这样，虽然次投资较高，但均分到每个毛坯上的成本就较少。

而且，由于精度较高的毛坯制造方法的生产率般也较高，既节约原材料又可明显减少机械加工劳动量，再者，毛坯精度高还可简化工艺和工艺装备，降低产品的总成本。

选择毛坯应该考虑工件结构形状和尺寸大小。

例如，形状复杂和薄壁的毛坯，般不能采用金属型铸造尺寸较大的毛坯，往往不能采用模锻压铸和精铸。

再如，些外形较特殊的小零件，由于机械加工很困难，则往往采用较精密的毛坯制造方法，如压铸熔模铸造等，以最大限度地减少机械加工量。

选择毛坯应考虑零件的机械性能的要求。

相同的材料采用不同的毛坯制造方法，其机械性能往往不同。

例如，金属型浇铸的毛坯，其强度高于用砂型浇铸的毛坯，离心浇铸和压力浇铸的毛坯，其强度又高于金属型浇铸的毛坯。

强度要求高的零件多采用锻件，有时也可采用球墨铸铁件。

选择毛坯，应从本厂的现有设备和技术水平出发考虑可能性和经济性。

还应考虑利用新工艺新技术和新材料的可能性，如精铸精锻冷轧冷挤压粉末冶金和工程塑料等。

用这些毛坯制造方法后，可大大减少机械加工量，有时甚至可不再进行机械加工，其经济效果非常显著。

表.铸造特点及应用范围表毛坯种类制造精度加工余量原材料工件尺寸工件形状适用生产类型生产成本型材型材焊接件砂型铸造自由锻造普通模锻钢模铸造精密锻造压力铸造熔模铸造级以下级以下大般大大般较小较小小很小各种材料钢材铸铁青铜为主钢材为主钢缎铝铜等铸铝为主钢材锻铝等铸铁铸钢青铜铸铁铸钢青铜小型大中型各种尺寸各种尺寸中小型中小型小型中小型小型为主简单较复杂复杂较简单般较复杂较复杂复杂复杂各种类型单件各种类型单件小批中批大批量中批大批量大批量中批大批量中批大批量低低较低较低般般较高较高高.定位基准的选择正确地选择定位基准是设计工艺过程的项重要内容，也是保证零件加工精度的关键。

定位基准分为精基准粗基准和辅助基准。

在最初加工工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准粗基准。

在后续工序中，则使用已加工表面作为定位基准精基准。

在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，然后再考虑选择合适的粗基准把精基准面加工出来。

另外，为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上部位作辅助基准，用以定位。

应从零件的整个加工工艺过程的全局出发，在分析零件的结构特点设计基准和技术要求的基础上，根据粗精基准的选择原则，合理选择定位基准。

精基准的选择“基准重合”原则应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，即“基准重合”的原则。

这样可以避免因基准不重合而引起的误差。

“基准统”原则应选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为精基准，即“基准统”的原则。

这样便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并简化夹具的设计制造工作。

“互为基准”原则当两个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可采用这两个表面互为基准，反复多次进行精加工。

“自为基准”原则在些要求加工余量尽量小而均匀的精加工工序中，应尽量选择加工表面本身作为定位基准。

此外，精基准的选择还应便于工件的装夹与加工，减少工件变形及简化夹具结构。

需要指出的是，上述四条选择精基准的原则，有时是相互矛盾的。

例如，保证了基准统就不定符合基准重合等等。

在使用这些原则时，要具体情况具体分析，以保证主要技术要求为出发点，合理选用这些原则。

粗基准的选择若工件必须首先保证重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为粗基准。

在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。

这样可使这个表面在加工中不致因加工余量不足，造成加工后仍留有部分毛面，致使工件报废。

在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工时，则应以不加工表面中与加支承套零件加工工艺编程及夹具设计摘要，针对工件的加工要求组装成各种专用夹具。

夹具使用完毕后，可以拆卸，留待组装新夹具时使用。

组合夹具的应用范围十分广泛。

它最适合于品种多产品变化快新产品试制和单件小批生产等场合，在批量生产中也可利用组合夹具代替临时短缺的专用夹具，以满足生产要求。

用组合夹具元件可以组装成各类机床夹具。

数控机床和柔性制造单元的出现，更加推动了组合夹具技术的进步，扩大了组合夹具的应用范围。

组合夹具具有以下特点组合夹具元件可供多次使用，但其旦组装成个夹具后，该夹具结构仍属专用性，只能次使用。

当变换加工对象时，般仍需全部拆开，重新组装成新夹具结构，以满足新工件的加工要求。

和专用夹具不样，组合夹具的最终精度，是靠各组成元件的精度，直接组合来保证的，不允许进行任何补充加工，否则无法保证元件的互换性。

由于组合夹具是由各标准元件组合起来的，因此刚性较差，尤其是元件连接的结合面接触刚度，对加工精度影响较大。

般组合夹具的外形尺寸较大，不及专用夹具那样紧凑。

这种夹具不受生产类型的限制，可以随时组装，以应生产之急。

拼装夹具拼装夹具是指按工件的道工序的加工要求，由标准化系列化的夹具元件，直接按专用夹具的装配方法销钉定位螺栓紧固装配成的专用夹具。

采用拼装夹具大大缩短了专用夹具的设计与制造周期，而且当产品改型时原来夹具的大部分元件仍可拆下重新使用，适用于多品种小批量生产中。

通用可调夹具通用可调夹具是指根据不同尺寸或种类的工件，调整或更换个别定位元件或夹紧元件而形成的专用夹具。

加工对象不很确定，通用范围较大，适用于多品种小批量生产中。

成组夹具成组夹具是指专为加工成组工艺中组零件而设计的可调夹具。

加工对象明确，只需调整或更换个别定位元件或夹紧元件便可使用，调整范围只限于本零件组被的工件，适用于成组加工。

通用可调夹具和成组夹具都是种比较先进的继承性好的新型夹具。

采用这两种夹具可大大减少专用夹具数量，缩短生产准备周期，降低生产成本，加快产品的更新换代，并可有效地促进并实现机床夹具标准化系列化和通用化。

通用可调夹具与成组夹具的区别在于前者的加工对象不很确定，其更换调整部分的结构设计，往往具有较大的适应性，通用范围大而成组夹具则是为成组加工工艺中组零件而专门设计的，加工对象十分明确，可调范围也只限于本组内的零件，因此后者亦称为专用可调夹具。

.专用夹具的组成定位装置这种装置包括定位元件及其组合，其作用是确定工件在夹具中的位置，即通过它使工件加工时相对于刀具及切削成形运动处于正确的位置，如支撑钉支撑板形块定位销等。

夹紧装置它的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在定位时所占据的位置在加工过程中不因受重力惯性力以及切削力等外力作用而产生位移，同时防止或减小振动。

它通常是种机构，包括夹紧元件如夹爪压板等，增力及传动装置如杠杆螺纹传动副斜楔凸轮等以及动力装置如气缸油缸等。

对刀引导装置它的作用是确定夹具相对于刀具的位置，或引导刀具进行加工，如对刀块钻套镗套等。

其他元件及装置如定向件操作件以及根据夹具特殊功用需要设置的些装置，如分度装置工件顶出装置上下料装置等。

夹具体用于连接夹具各元件及装置，使其成为个整体的基础件，并与机床有关部位连接，以确定夹具相对于机床的位置。

.典型的定位元件工件以平面定位工件以平面作为定位基面，是最常见的定位方式之。

如箱体床身机座支架等类零件的加工中，较多采用了平面定位。

工件以平面定位时常用的定位元件如下所述。

主要支承它主要用来限制工件的自由度，起定位作用。

固定支承，有支承釘和支承板两种形式，在使用过程中他们都是固定不动的。

当工件以粗糙不平的粗基准定位时，采用球头支承釘。

齿纹头支承釘用在工件的侧面，它能增大摩擦因数，防止工件滑动。

当工件以加工过的平面定位时，可采用平头支承釘或支承板。

为保证各固定支承的定位表面严格共面，装配后，需将其工作表面次磨平。

支承钉与夹具体孔的配合采用或，当支承需要经常更换时，应加衬套。

衬套外径与夹具体孔的配合般采用或者，衬套内径与支承钉的配合选用。

可调支承，是指支承钉的高度可以调节。

调整时要先松后调，调好后用防松螺母锁紧。

可调支承主要用于工件以粗基准面定位或者定位基面的形状复杂如成型面台阶面等，以及各批毛坯的尺寸形状变化较大时的情况。

可调支承在批工件加工前调整次。

在同批工件加工中，它的作用同固定支承相同。

自位支承浮动支承在工件定位过程中，它能自动地调整位置，其特点是支承点的位置能随着工件定位基面的不同而自动调节，定位基面压下其中点，其余点便