（毕业设计图纸全套）φ320数控车床设计及六角回转刀架设计（含说明书）

采用车刀具，可转位外圆车刀，刀杆尺寸。

刀具几何参数.，。

现以确定粗车是的切削用量为设计确定背吃刀量和进给量，根据表，取，取.。

确定切削速度，参表，取.。

机床功率的计算，主切削力的计算根据表和表，主切削力的计算公式及有关参数切削功率的计算依照般情况，取机床变速效率.根据表系列电动机的技术数据，系列电动机为般用途全封闭自扇冷式笼型异步电动机，具有防尘埃铁屑或其他杂物侵入电动机内部的特点，级绝缘，工业环境温度不超过，相对湿度不超过，海拔高度不超过，额定电压，频率。

适用于无特殊要求的机械上，如机床，泵，风机，搅拌机，运输机，农业机械等。

根据以上要求，我们选取型可调速电动机，额定功率.，满载转速，额定转矩.，质量。

.变速结构的设计主变速方案拟定拟定变速方案，包括变速型式的选择以及开停换向制动操纵等整个变速系统的确定。

变速型式则指变速和变速的元件机构以及组成安排不同特点的变速型式变速类型。

变速方案和型式与结构的复杂程度密切相关，和工作性能也有关系。

因此，确定变速方案和型式，要从结构工艺性能及经济等多方面统考虑。

变速方案有多种，变速型式更是众多，比如变速型式上有集中变速，分离变速扩大变速范围可用增加变速组数，也可采用背轮结构分支变速等型式变速箱上既可用多速电机，也可用交换齿轮滑移齿轮公用齿轮等。

显然，可能的方案有很多，优化的方案也因条件而异。

此次设计中，我们采用集中变速型式的主轴变速箱。

变速结构式结构网的选择结构式结构网对于分析和选择简单的串联式的变速不失为有用的方法，但对于分析复杂的变速并想由此导出实际的方案，就并非十分有效。

数为的变速系统由若干个顺序的变速组组成，各变速组分别有个变速副。

即变速副中由于结构的限制以或为合适，即变速级数应为和的因子，可以有三种方案级转速变速系统的变速组，选择变速组安排方式时，考虑到机床主轴变速箱的具体结构装置和性能。

在Ⅰ轴如果安置换向摩擦离合器时，为减少轴向尺寸，第变速组的变速副数不能多，以为宜。

主轴对加工精度表面粗糙度的影响很大，因此主轴上齿轮少些为好。

最后个变速组的变速副数常选用。

综上所述，变速式为。

对于传动式，有种结构式和对应的结构网。

分别为，由于本次设计的机床轴装有摩擦离合器，在结构上要求有齿轮的齿根圆大于离合器的直径。

初选的方案。

从电动机到主轴主要为降速变速，若使变速副较多的变速组放在较接近电动机处可使小尺寸零件多些，大尺寸零件少些，节省材料，也就是满足变速副前多后少的原则，因此取方案为好。

设计车床主变速传动系时，为避免从动齿轮尺寸过大而增加箱体的径向尺寸，在降速变速中，般限制限制最小变速比为避免扩大传动误差，减少震动噪声，在升速时般限制最大转速比。

斜齿圆柱齿轮传动较平稳，可取。

因此在主变速链任变速组的最大变速范围。

在设计时必须保证中间变速轴的变速范围最小。

根据中间变速轴变速范围小的原则选择结构网。

从而确定结构网如下主轴的变速范围应等于住变速传动系中各个变速组变速范围的乘积，即检查变速组的变速范围是否超过极限值时，只需检查最后个扩大组。

因为其他变速组的变速范围都比最后扩大组的小，只要最后扩大组的变速范围不超过极限值，其他变速组就不会超过极限值。

其中，符合要求。

绘制转速图选择型系列笼式三相异步电动机。

分配总降速变速比总降速变速比电动机转速不符合转速数列标准，因而增加定比变数控车床设计及六角回转刀架设计摘要小时以上，国内自主开发的数控系统仅小时整机平均无故障工作时间国外达小时以上，国内最好只有小时。

三创新能力低，市场竞争力不强。

我国生产数控机床的企业虽达百余家，但大多数未能形成规模生产，信息化技术利用不足，创新能力低，制造成本高，产品市场竞争能力不强。

随着柔性制造系统的迅速发展和计算机集成系统的不断成熟，对数控加工技术提出了更高要求。

当今数控机床信息化正朝着以下几个方面发展。

高速度高精度化。

速度和精度是数控机床的两个重要指标，它直接关系到加工效率和产品质量。

目前，我国生产的第六代数控机床系统均采用位数频率更高的处理器，以提高系统的基本运算速度，使得高速运算模块化及多轴成组控制系统成为可能。

同时，新代数控机床将采用超大规模的集成电路和多微处理器结构，以提高系统的数据处理能力。

智能化。

现代数控机床的智能化发展将通过对影响加工精度和效率的物理量进行检测建模提取特征自动感知加工系统的内部状态及外部环境，快速作出实现最佳目标的智能决策，对机床的工艺参数进行实时控制，使机床的加工过程处于最佳状态。

基于和的数控编程自动化。

随着计算机应用技术的发展，目前图形交互式自动编程已得到较多的应用，是数控技术发展的新趋势。

它是利用绘制的零件加工图样，经计算机内的刀具轨迹数据进行计算和后置处理，从而自动生成数控机床零部件加工程序，以实现与的集成。

随着技术的发展，当前又出现了集成的全自动编程方式，其编程所需的加工工艺参数不必由人工参与，直接从系统内的数据库获得，推动数控机床系统自动化的进步发展。

发展可靠性最大化。

数控机床的可靠性直是用户最关心的主要指标。

新代的数控系统将采用更高集成度的电路芯片，利用大规模或超大规模的专用及混合式集成电路，减少元器件的数量，从而提高可靠性。

同时通过自动运行诊断在线诊断离线诊断等多种诊断程序，实现对系统内硬件软件和各种外部设备进行故障诊断和报警。

是高速加工技术发展迅速高速加工技术发展迅速，在高档数控机床中得到广泛应用。

应用新的机床运动学理论和先进的驱动技术，优化机床结构，采用当前数控机床技术发展趋势高性能功能部件，移动部件轻量化，减少运动惯性。

在刀具材料和结构的支持下，从单的刀具切削高速加工，发展到机床加工全面高速化，如数控机床主轴的转速从每分钟几千转发展到几万转几十万转快速移动速度从每分钟十几米发展到几十米和超过百米换刀时间从十几秒下降到秒秒秒以下，换刀速度加快了几倍到十几倍。

应用高速加工技术达到缩短切削时间和辅助时间，从而实现加工制造的高质量和高效率。

二是精密加工技术有所突破通过机床结构优化制造和装配的精化，数控系统和伺服控制的精密化，高精度功能部件的采用和温度振动误差补偿技术的应用等，从而提高机床加工的几何精度运动精度，减少形位误差表面粗糙度。

加工精度平均每年提高倍，从年至年年内提升倍。

目前，精密数控机床的重复定位精度可以达到，进入亚微米超精加工时代。

三是技术集成和技术复合趋势明显技术集成和技术复合是数控机床技术最活跃的发展趋势之，如工序复合型车铣钻镗磨齿轮加工技术复合，跨加工类别技术复合金切与激光冲压与激光金属烧结与镜面切削复合等，目前已由机加工复合发展到非机加工复合，进而发展到零件制造和管理信息及应用软件的兼容，目的在于实现复杂形状零件的全部加工及生产过程集约化管理。

技术集成和复合形成了新类机床复合加工机床，并呈现出复合机床多样性的创新结构。

四是数字化控制技术进入了智能化的新阶段数字化控制技术发展经历了三个阶段数字化控制技术对机床单机控制集合生产管理信息形成生产过程自动控制生产过程远程控制，实现网络化和无人化工厂的智能化新阶段。

智能化指工作过程智能化，利用计算机信息网络等智能化技术有机结合，对数控机床加工过程实行智能监控和人工智能自动编程等。

加工过程智能监控可以实现工件装卡定位自动找正，刀具直径和长度误差测量，加工过程刀具磨损和破损诊断零件装卸物流监控，自动进行补偿调整自动更换刀具等，智能监控系统对机床的机械电气液压系统出现故障自动诊断报警故障显示等，直至停机处理。

随着网络技术的发展，远程故障诊断专家智能系统开始应用。

数控系统具有在线技术后援和在线服务后援。

人工智能自动