（毕业设计图纸全套）φ460mm的数控车床总体设计及纵向进给设计（含说明书）

首先要考虑些结构方面的问题，考虑结构能否实现如小齿轮的齿根圆是否大于轴的直径，大齿轮的顶圆是否会碰及相邻轴等其次因考虑结构是否合理，如布置是否紧凑，操纵是否方便等。

该机床采用双联滑移齿轮变速组，采用窄式排列结构，使机床结构紧凑。

主轴变速拟采用通过滑移齿轮的移位来实现，需保证当齿轮与齿轮完全脱开啮合之后，齿轮和齿轮才能开始进入啮合，所以齿轮与齿轮相邻间的距离要大于于滑移齿轮的宽度齿轮与齿轮宽度之和，般，。

综合考虑个因素，拟订传动系统图。

第章纵向进给系统设计.纵向滚珠丝杠副的选用滚珠螺旋传动是在丝杠和螺母滚道之间放人适量的滚珠，使螺纹间产生滚动摩擦。

丝杠转动时，带动滚珠沿螺纹滚道滚动。

螺母上设有返向器，与螺纹滚道构成滚珠的循环通道。

为了在滚珠与滚道之间形成无间隙甚至有过盈配合，可设置预紧装置。

为延长工作寿命，可设置润滑件和密封件。

滚珠螺旋传动与滑动螺旋传动或其它直线运动副相比，有下列特点传动效率高般滚珠丝杠副的传动效率达，耗费能量仅为滑动丝杆的。

运动平稳滚动摩擦系数接近常数，启动与工作摩擦力矩差别很小。

启动时无冲击，预紧后可消除间隙产生过盈，提高接触刚度和传动精度。

工作寿命长滚珠丝杠螺母副的摩擦表面为高硬度高精度，具有较长的工作寿命和精度保持性。

寿命约为滑动丝杆副的倍以上。

定位精度和重复定位精度高由于滚珠丝杆副摩擦小温升小无爬行无间隙，通过预紧进行预拉伸以补偿热膨胀。

因此可达到较高的定位精度和重复定位精度。

同步性好用几套相同的滚珠丝杆副同时传动几个相同的运动部件，可得到较好的同步运动。

可靠性高润滑密封装置结构简单，维修方便。

不能自锁用于垂直传动时，必须在系统中附加自锁或制动装置。

制造工艺复杂滚珠丝杆和螺母等零件加工精度表面粗糙度要求高，故制造成本较高。

确定系统的脉冲当量在数控机床中，个脉冲所产生的坐标轴位移量叫做脉冲当量，通常用表示，也称机床的最小设定单位。

脉冲当量是衡量数控机床加工精度的个基本技术参数，按机床设计的加工精度选定。

本设计所要求的的脉冲当量为纵向向脉冲当量为.脉冲，横向向脉冲当量为.脉冲。

车削力的计算在设计机床进给伺服系统时，计算传动和导向元件，选用伺服电机等都要用到切削力。

现我们利用经验公式计算主切削力。

车床的主切削力可用下式计算式中车床床身加工的最大直径单位为。

因床身加工的最大直径，则按以下比例分别求出分力和，则，滚珠丝杠螺母副的设计计算和选型滚珠丝杠螺母副的设计首先要选择机构类型确定滚轴循环方式，滚珠丝杠副的预紧方式。

结构类型确定后，再计算和确定其他参数，包括公称直径导程滚珠的工作圈数列数精度等级等。

本设计中选择滚珠循环方式为内循环方式中的固定式。

滚珠丝杠副的预紧方法选择双螺母螺纹预的数控车床总体设计及纵向进给设计摘要约占数控机床总数的。

它主要用于精度要求高表面粗糙度好轮廓形状复杂的轴类盘类等回转体零件的加工，能够通过程序控制自动完成园柱面圆锥面圆弧面和各种螺纹的切削加工，并能进行切槽钻孔扩孔铰孔等加工。

由于数控车床具有加工精度高能作直线和圆弧插补功能，有些数控车床还具有非圆曲线插补功能以及加工过程中具有自动变速功能等特点，所以它的工艺范围要比普通车床要宽得多。

.精度要求高的回转体零件由于数控车床刚性好，制造和对刀精度高，以及能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，所以能加工精度要求高的零件，甚至可以以铣代磨。

.表面粗糙度要求高的回转体零件数控车床具有恒线速切削功能，能加工出表面粗糙度小的均匀的零件。

使用恒线速切削功能，就可选用最佳速度来切削锥面和端面，使切削后的工件表面粗糙度既小又致。

数控车床还适合加工各表面粗糙度要求不同的工件。

粗糙度要求大的部位选用较大的进给量，要求小的部位选用小的进给量。

.轮廓形状特别复杂和难于控制尺寸的回转体零件由于数控车床具有直线和圆弧插补功能，部分车床数控装置还有些非圆曲线和平面曲线插补功能，所以可以加工形状特别复杂或难于控制尺寸的的回转体零件。

.数控机床的发展趋势数控机床最早是从美国开始研制的。

年，美国帕森斯公司在研制加工直升机桨叶轮廓用检查样板的加工机床任务时，提出了研制数控机床的初始设想。

年，帕森斯公司与麻省理工学院伺服机构实验室合作，开始从事数控机床的研制工作。

并于年试制成功世界上第台数控机床实验性样机。

这是台采用脉冲乘法器原理的直线插补三坐标连续控制铣床。

经过三年改进和自动编程研究，于年进入实用阶段。

直到世纪年代末，由于价格和技术原因，品种多为连续控制系统。

到了年代，由于晶体管的应用，数控系统提高了可靠性且价格开始下降，些民用工业开始发展数控机床，其中多数是钻床冲床等点位控制的机床。

数控技术不仅在机床上得到实际应用，而且逐步推广到焊接机火焰切割机等，使数控技术不断的扩展应用范围。

自年，美国研制成功第台数控机床以来，随着电子技术计算机技术自动控制和精密测量等相关技术的发展，数控机床也在迅速地发展和不断地更新换代，先后经历了五个发展阶段。

第代数控年采用电子管元件构成的专用数控装置。

第二代数控从年开始采用晶体管电路的系统。

第三代数控从年开始采用小中规模集成电路的系统。

第四代数控从年开始采用大规模集成电路的小型通用电子计算机控制的系统。

第五代数控从年开始采用微型电子计算机控制的系统。

目前，第五代微机数控系统基本上取代了以往的数控数控系统，形成了现代数控系统。

它采用微型处理器及大规模或超大规模集成电路，具有很强的程序存储能力和控制功能。

这些控制功能是由系列控制程序来实现的。

这些数控系统的通用性很强，几乎只需改变软件，就可以适应不同类型机床的控制要求，具有很大的柔性。

随着集成电路规模的日益扩大，光缆通信技术应用于数控装置中，使其体积日益缩小，价格逐年下降，可靠性显著提高，功能也更加完善。

近年来，微电子和计算机技术的日