（毕业设计图纸全套）东风天锦DFL3160BX1A高位自卸车改装设计（含说明书）

即可得又本人采用的是双缸举升，则台面负重每个油缸承受其中半的力。

这就是活塞推力与台面荷重的关系式。

由此式可见，在给定台面荷重的情况下，活塞推力随角变化而变化，而角与结构尺寸及升程有关。

所以，根据设计要求的荷重和剪叉机构的结构尺寸，即可求出在整个升程范围内液压缸活塞的推力，以确定出液压系统的工作压力验证上式的正确性，可从机械能守恒原理来证明.即当起始角为最小值时，活塞推力为最大值，这便是确定液压系统最高工作压力的依据。

而台面升降速度的变化范围较小，可以满足工程设计的要求，如要进步减小升降速度的变化范围，可通过适当调整结构尺寸来实现。

因此，校核计算时只需要校核在最低位置时参数就行了。

结构尺寸考虑到超载的因素，因此计算台面荷重应有定的安全系数，即台面荷重油缸的推力由于剪叉机构由两个相同的液压油缸同时提供的，因此单个液压油缸的推力为销轴的校核整体考虑对点取矩中心销所受力底座销所受力销轴均用钢制造，作调质处理，其屈服强度为，选择安全系数为，其许用剪切应力。

与油缸联结的销轴的直径为，其最大剪切应力为销轴有足够的抗剪切能力。

剪叉臂的校核由上图可知对剪叉臂上段受力最大，剪叉臂初选碳素合金钢的方型钢管，其截面尺寸为，经有限元分析发现其在点时变形最大，为.参考黄考考高位自卸改装汽车静力学分析与有限元优化设计，在从平台安全性稳定性和节约材料等多方面考虑，将剪叉臂的最大变形量设置为，这样高位升高机构该剪叉臂就符合要求了。

托架的校核在举升过程中托架基本上被内外剪叉臂分为三段，托架采用两侧立的槽钢，宽为承受均布载荷，材料为如图.所示，此托架最大变形量为.，为了增加上平台的稳定性只要将其最大变形量控制在以内就可以。

因此此托架完全可以满足要求。

图托架受力示意图.倾卸机构的设计计算受力分析式举升机构的油缸通过三角臂间接作用到货厢上。

油缸两端通过铰链分别与车架三角臂相连。

拉杆两端通过铰链分别与车架三角臂相连。

三角臂通过铰链与货厢相连。

三角臂对货厢举升力货厢对三角臂的举升阻力货厢及货物总重，假设货物在货厢中均匀分布，且在举升中重心恒定油缸对三角臂推力拉杆对三角臂拉力推力与夹角，即推力与拉杆夹角，即推力与夹角，即三角臂结构参数，即油缸推力与拉杆夹角，即铰点间距离铰点间距离铰点间距离拉杆的长度三角臂边长三角臂边长车厢举升角油缸与垂线夹角图翻转机构受力分析图三角臂对车厢翻倾力的计算以三角臂为分离体，作用于其上的三个力与构成平面汇交力系，三力作用线必通过点，且。

在以车厢为分离体，不计各铰链处摩擦阻力矩，对铰点取矩，即则在中又有得由上式可得油缸行程计算在中得又得东风天锦高位自卸车改装设计摘要”青藏铁路及国内几条高速公路建设等大型项目的正式启动，给专用汽车市场特别是重型专用汽车市场注入了巨大活力。

任何大工程的启动都需要工程机械的参与，高位自卸汽车将会在这些大型舞台里扮演重要的角色。

为使高位自卸汽车能够在不同工况下圆满的完成工作的需求，经过调查研究，我国高位自卸汽车的品种开发还应从以下方面努力进步发展和完善中型高位自卸汽车进步开发自装卸机构，以适应农业等部门的需求进步提高高位自卸汽车的技术含量以追求其高附加值等。

在以经济建设为中心的大环境里，在世界经济复苏的浪潮中。

高位自卸汽车发展前景将是片美好的，但是机遇与挑战是并成的，只有抓住机遇迎接挑战，才能实现我国专用汽车事业的真正腾飞。

第章高位自卸车的结构设计高位自卸汽车是装备有车厢高位升高和倾卸两套机构统称高位自卸汽车的举升机构的专用汽车，它能将车厢平移举升到定高度后倾卸货物。

.设计要求和有关数据图高位自卸车简图图车厢打开示意图设计要求具有般自卸汽车的功能。

能将满载货物的车厢在比较水平的状态下平稳地举升到定高度，最大升程见表。

为方便卸货，要求车厢在举升过程中逐步后移，车厢处于最大升程位置时，其后移量见表。

为保证车厢的稳定性，其最大后移量不得超过.。

在举升过程中可在任意高度停留卸货。

在车厢倾斜卸货时，后厢门随之联动打开卸货完毕，车厢恢复水平状态，后厢门也随之可靠关闭，后厢门和车厢的相对位置见上图。

举升和翻转机构的安装空间不超过车厢底部与大梁间的空间，后厢门打开机构的安装面不超过车厢侧面。

结构尽量紧凑简单可靠，具有良好的动力传递性能。

序号车厢尺寸表尺寸单位.举升机构方案设计设计要求．能将满载货物的车厢在比较水平的状态下平稳地举升到定高度，最大升程见表。

．为方便卸货，要求车厢在举升过程中逐步后移，车厢处于最大升程位置时，其后移量见表。

为保证车厢的稳定性，其最大后移量不得超过.。

．在举升过程中可在任意高度停留卸货。

方案平行四边形举升机构图平行四边形举升机构工作原理如上图所示机构，形成平行四边形，杆在液压油缸的带动下绕轴转动，从而完成车厢的举升和下降。

优点．结构简单，易于加工安装和维修．能够保证车厢在举升和下降过程中保持水平，稳定性好．液压油缸较小的推程能够完成车厢较大的上移量。

缺点车厢上移时，其后移量很大。

为了保证车厢举升到最大高度时，其最大后移量不超过设计要求，需将杆做得很长，甚至大大超过了车厢的长度，在工程实际中不能实现。

方案二型举升机构图型举升机构工作原理如上图所示车厢举升机构，形杆端与铰链相联铰链通过竖直杆固定在车架上，端与车厢底部的铰链相联，同时其上绞接液压油缸，液压油缸另端与车厢底部的铰链相联。

举升时，液压油缸伸长，推动形杆绕铰链逆时针转过角度，使端上升与此同时，液压缸也联动工作，使车厢也转过角度，从而使车厢在上升过程中保持水平。

随着杆的转动，点后移，同时带动车厢后移，当点与点等高时，后移量达到最大。

优点．该机构充分利用了车厢前面的空间，使车厢底部的机构变得简单．该机构克服了方案中后移量过大的缺点，机构的尺寸也较小。

缺点．该机构最大的缺点在于车厢全部重量均有形杆承担，由于很长，所以受到很大的扭矩作用。

这就对形杆的强度提出很高要求，同时也限制了车厢的装载量。

．液压缸和液压缸需要联动工作才能保证车厢的