侧弯支座成形工艺及多工位级进模设计摘要注明配作所留的间隙值。由于形状复杂的工件各部分尺寸性质不同，凸模与凹模磨损也不同，有变大的变小的也有不变的，必须对有关尺寸进行具体分析后，按前述尺寸计算原则区别对待。应以凸模为基准，然后配做凹模。具体计算过程如下凸模刃口计算公式变小的尺寸增大的尺寸凹模尺寸.图.零件图落料凸模根据凹模来配作。模具零件结构尺寸的确定凹模结构尺寸的确定。凹模的刃口形式，考虑到零件大批量生产，所以采用刃口强度较高的柱形刃口凹模。凹模外形尺寸主要包括凹模厚度，凹模壁厚，凹模宽度和凹模长度。凹模厚度尺的确定。查冲压工艺与模具设计表.凹模厚修正系数，凹模厚度尺寸。凹模壁厚.，可取左右。凹模宽度，设计时取。凹模长度尺寸的确定。根据排样图.，凹模长度设计时取。凸模长度尺寸的确定。凸模长度尺寸与凸模固定板和推件板的厚度有关。凸模固定板的厚度取。推件块的厚度取，自由尺寸与修模量及进入凹模深度总计取为。凸模长度，可取绘制模具总装配图按已经确定的模具形式及相关参数，选择冷冲模标准模架。绘制模具图图.模具装配图模具零件及要求落料凹模，材料选用，热处理。凸模凸模。材料选用，热处理.凸模固定板，材料选用，其内孔按凸模配。卸料板，材料选用，热处理，其内孔按凸凹模配间隙.。第三章弯曲的设计.模具总体结构弯曲是板料的冲压基本工序之，在冲压生产中占有很大的比例。弯曲是对毛坯施加外弯曲力矩，使其形成具有定的曲率，定角度和形状的冲压工序。当弯曲力矩较小时，毛坯只发生弹性弯曲。当外弯曲力矩继续增大时，毛坯的曲率半径逐渐变小，毛坯将由弹性弯曲发展成弹塑性弯曲或纯塑性弯曲。模具总体结构形式因为这副模具是弯曲型面，所以只有个弯曲。这副模具在设计上结构比较简单，操作方便，无需复杂的形式。模具零件结构形式.定位方式的选择因为该模具采用的是上副模具弯曲取下的料，因此选用定位板两端定位方式定位，定位稳定可靠。.顶件方式的选择选用刚性顶件装置，由弹顶器和卸料螺钉将顶板顶起，通过顶板将落料凹模内的工件顶出，其顶件力大，工作可靠。.导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，滑动平稳，导向准确可靠，该级进模采用中间导柱模架。.固定与紧固零件的选择该模具选用中间导柱模架，其导向装置安装在模具的对称线上，弯曲时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜，滑动平稳，导向准确可靠，可前后送料出料，便于操作。.工艺计算弯曲工艺力的计算及设备的初选工艺计算是选用压力机模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。为了合理地选择压力机和模具设计，必须计算弯曲力。弯曲力的大小不仅与毛坯的尺寸材料的力学性能晚期半径等有关，而且和弯曲方式也有很大的关系，从理论上计算弯曲力比较繁杂，精确度亦不高，因此生产中常采用经验公式进行计算。此毕业设计中所涉及的弯曲均视为自由弯曲。由参考文献中形件弯曲公式.式中自由弯曲力安全系数，般取.弯曲件的宽度弯曲材料的厚度弯曲件的内圆角半径半径弯曲材料的抗拉强度。本设计采用刚，其零件的弯曲材料的抗拉强度，材料厚度为。弯曲件的内圆角半径，弯曲件的宽度。.因此本副模具采用的压力机为。压力中心计算成形力的合力中心侧弯支座成形工艺及多工位级进模设计摘要，比传统的铣削加工高倍在加工模具型腔时与传统的加工方法传统铣削电火花成形加工等相比其效率提高倍。.高精度高速铣削加工精度般为，有的精度还要高。.高的表面质量由于高速铣削时工件温升小约为，故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度小于，减少了后续磨削及抛光工作量。.可加工高硬材料可铣削的钢材，铣削的最高硬度可达。鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。电火花铣削加工电火花铣削加工又称为电火花创成加工是电火花加工技术的重大发展，这是种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂昂贵的成型电极。日本三菱公司最近推出的电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统集成系统在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。慢走丝线切割技术目前，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。最大切割速度已达，加工精度可达到.，加工表面粗糙度。直径细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的次切割完成，并可进行.的窄槽及半径.内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行以上锥度的精密加工。磨削及抛光加工技术磨削及抛光加工由于精度高表面质量好表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。目前，精密模具制造广泛使用数控成形磨床数控光学曲线磨床数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等先进设备和技术。数控测量产品结构的复杂，必然导致模具零件形状的复杂。传统的几何检测手段已无法适应模具的生产。现代模具制造已广泛使用三坐标数控测量机进行模具零件的几何量的测量，模具加工过程的检测手段也取得了很大进展。三坐标数控测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置可靠的抗振保护能力严密的除尘措施以及简便的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。模具先进制造技术的应用改变了传统制模技术模具质量依赖于人为因素，不易控制的状况，使得模具质量依赖于物化因素，整体水平容易控制，模具再现能力强。高强度钢冲压模具当今高强钢超高强钢很好的实现了车辆的轻量化，提高了车辆的碰撞强度和安全性能，因此成为车用钢材的重要发展方向。但随着板料强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。在无法满足成型条件的情况下，目前国际上逐渐研究超高强度钢板的热冲压成形技术。该技术是综合了成形传热以及组织相变的种新工艺，主要是利用高温奥氏体状态下，板料的塑性增加，屈服强度降低的特点，通过模具进行成形的工艺。但是热成型需要对工艺条件金属相变分析技术进行深入研究，目前该技术被国外厂商垄断，国内发展缓慢。过去在生产深冲或者重冲工件，大家都认为耐压型润滑油是保护模具的最好选择。硫和氯添加剂被混合到纯油中来提高模具寿命已经有很长的历史了。但是随着新金属高强度钢的出现，环保要求的严格，油基润滑油的价值已经减少，甚至失去市场。在高温下高强度钢的成型，油基润滑油失去了它的性能，无法在极温应用中提供物理的模具保护隔膜。而极温型的高固体聚合物润滑剂则可以提供必要的保护。随着金属在冲压模具中变形，温度不断升高，油基润滑油都会变薄，有些情况下会达到闪点或者烧着冒烟。高分子聚合物润滑剂般开始喷上去时稠度低得多。随着成形过程中温度的上升，会变得更稠更坚韧。实际上高分子聚合物极温润滑剂都有“热寻性”而且会粘到金属上，形成个可以降低摩擦的隔膜。这个保护屏障可以允许工件延展，在最高要求的工件成型时没有破裂和粘接，以此来控制摩擦和金属流动。有效的保护了模具，延长了模具使用寿命，提高了冲压的强度。本文以侧弯支座模具的设计为主线，依据模具的基本组成部分，采取基础和设计技巧相结合，理论与实