（毕业设计图纸全套）侧抽芯液压管路三通管接头注塑模具设计（含说明书）

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《（毕业设计图纸全套）侧抽芯液压管路三通管接头注塑模具设计（含说明书）》修改意见稿

1、“.....因此，常将主流道设计成可拆卸的主流道衬套，用较好的钢材制造并热处理，般选用，热处理硬度要达到。设计手根据册查得型注射机喷嘴有关尺寸如下喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射喷嘴直径。.主流道的半锥角通常为过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用。经换算得主流道大端直径.,为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径的圆弧过渡。主流道的长度取.分主流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道截面的形状可以是圆形半圆形矩形梯形和型等圆形和正方形截面流道的表面积与体积之比最小，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高......”。

2、“.....而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形半圆形及形。在分流道的设计时，应考虑尽量减小在流道内的压力损失，尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。在此，选择半圆形，取半圆直径.参见塑料制品成型及模具设计。.浇口的设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的熔体通道，它是浇注系统的关键部分。其主要作用是熔体充模后，浇口处首先凝固，可防止其倒流熔体在流经狭窄的浇口时产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积的，浇口的长度约为.,浇口的具体尺寸般根据经验确定，取其下限值。当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。根据浇口的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为合适。......”。

3、“.....其浇注系统的平衡进料很重要，模多腔浇注系统的平衡。图.平衡式浇注系统.冷料穴设计常用的冷料穴有形拉料杆的冷料穴倒锥孔冷料穴圆环槽冷料穴圆头形冷料穴菌头形冷料穴圆锥头形冷料穴。本设计采用带型拉料杆。由于拉料杆头部的侧凹将主流道凝料钩住，分模是即可将凝料从主流道中拉出。拉料杆的根部固定在推出板上，在推出塑件时，冷料也同被推出，取产品时向拉料钩的侧向稍微许动，即可脱钩将塑件连同浇注系统凝料道取下。图.冷料穴示意图排气与冷却系统的设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响塑料的充模定型成型周期和塑件质量。所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。般注射模内的塑料熔体温度为左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在以下。所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效地冷却......”。

4、“.....提高塑件定型质量和生产效率。对于熔融黏度低流动性比较好的塑料，如聚丙烯有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具课简单地进行冷却或利用自然冷却不设定冷却系统当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。通过比较最终确定本次设计的冷却系统采用循环水冷却方法。.冷却系统设计的原则冷却水孔数量尽可能多，尺寸尽可能的大。冷却水孔与型腔表面各处最好有相同间距，般水孔边离型腔的距离大于，常用。降低入水与出水的温度差，防止制品变形。水道的开设便于加工和清理，般孔径为。采用并流流向，加强浇口处的冷却。.冷却水路的计算在注射过程中，塑件的冷却时间是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时为止的这段时间。这时间标准常以制品已充分固化定型而且具有定的强度和刚度为准，确定生产周期式中为生产周期,注为注射时间......”。

5、“.....浇为脱模时间,由塑料制品成型及模具设计第页附录可查得注,冷，总周期为的单位热流量的单位热流量为每小时需要注射的次数取，可求得次.每小时的注射量从型腔内发出的总热量取,代入式中得根据塑件产品在模具中的位置和模板的布置，确定水路图如图.所示图.水路图.排气系统的设计如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡产生熔接不牢表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷，另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。注射模通常以如下三种方式排气利用配合间隙排侧抽芯液压管路三通管接头注塑模具设计摘要成黏流态的热量主要由筒外部的加热器提供。在柱塞的平稳推动下，料流是种平缓的滞流态势。料筒内同横截面上不同径距的质点有着梯度变化的流速，结果靠料筒轴心的流速快，靠近料筒壁的流速慢......”。

6、“.....靠近筒壁的料，因流速慢，又直接接受外壁的电热圈加热，所以温度高而靠近轴心的料，因流动快，且又与料筒加热圈隔了层热阻很大的塑料层，所以温度低。可见在柱塞式料筒内，塑料的塑化程度很不均匀。这种注射成型法虽然注射机本身结构简单，成本低，但是需要配置热炼机和炼胶工人，从而增加了设备成本和工人劳动强度，最重要的是这种注射成型方法生产效率低，塑化不均匀，从而影响到制品的质量。螺杆式注射成型机中，在螺杆的旋转作用下受到强烈的剪切，胶温很快升高。当胶料沿螺杆移动到螺杆的前端时，已得到充分而均匀的塑化。螺杆边旋转边向后移动，当螺杆前端积聚的胶料达到所需要的注射量时，轴向动力机构以强大的推力推动螺杆向前移动，从而将胶料注入模腔。这种往复式注射成型方法，胶料的塑化是通过机械剪切获得，因而胶料升温快，塑化均匀......”。

7、“.....另外由于这种注射成型方法可以直接将冷胶料喂入注射机中，从而省去了热炼工序，减少了设备投资和设备占地面积，同时提高了生产效率，降低了劳动强度。因此，该液压管路三通选用螺杆式注塑机，型号为。成型的特点注射成型又称注射模塑,成型周期短,能次成型外形复杂,尺寸精密,带有嵌件的塑料制件。制品无需修整或仅需少量修正,可得到较窄的公差,废料损耗最小,且生产效率高,易于实现自动化生产,适于多件批量较大的塑件生产等优点。但是,产品质量有时难短期稳定,模具的结构有时不宜高效成型等缺点。成型的原理注射成型工艺是塑料成型的种最常用的方法。它将粒状或粉状的塑料原料加入到注射机的料筒中，经过加热到流动状态，在注射机的柱塞或螺杆的推动下，以定的流速，通过喷嘴和闭合模具的浇注系统而充满型腔，经过定的时间的冷却定型，打开模具......”。

8、“.....成型过程注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有定形状和尺寸的塑料制件。般分为成型前的准备注射成形过程以及塑件的后片理三个阶段。物料准备为使成形工艺过程能顺利进行并保证塑料制件的质量，在成形前应进行系列必要的准备工作。成型前应对物料的外观色泽颗粒情况，有无杂质等进行检验，并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标。对于吸湿性强的塑料，应根据注射成型工艺允许的含水量进行适当的预热干燥，若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹......”。

9、“.....以利于脱模。另外当改变产品更换原料及颜色时均需清洗料筒，通常柱塞式料筒可拆卸清洗，而螺杆式料筒可采用对空注射法清洗。注塑成形过程完整的注射成型过程包括加料加热塑化加压注射保压冷却定型脱模等工序。但从实质上讲主要是塑化注射充模和冷却定型等基本过程。塑料在料筒内经过加热达到流动状态后，进入模腔内的流动可分为充模图中时间段保压补缩图中时间段倒流阶段图中时间段和浇口冻结后的冷却图中时间段冷却四个阶段，注塑过程可以用如图所示。图中代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻当模腔充满熔体时，熔体压力迅速上升，达到最大值。从时间到，塑料仍处于螺杆的压力下，熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而产生的空隙。由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子分子链的端在模腔壁固化，另端沿流动方向排列容易被凝结......”。